爐內(nèi)噴鈣及尾部增濕(LIFAC)活化脫硫技術(shù)新進(jìn)展

更新時間：2008-10-31 08:56 來源：作者: 閱讀：3637

優(yōu)化爐內(nèi)噴鈣工況，使CaCO₃熱解生成高活性CaO能提高爐內(nèi)脫硫率，提高系統(tǒng)脫硫率更重要的環(huán)節(jié)是尾部噴水增濕。國內(nèi)外資料都表明，隨增濕量增大，脫硫率會顯著提高，增濕使煙氣接近飽和（煙氣溫度接近露點溫度）時，脫硫率可達(dá)93%以上。但是要保證脫硫渣為干態(tài)，防止增濕未完全汽化的水滴可能對煙氣下游設(shè)備帶來危害，以及水霧濕壁導(dǎo)致固體顆粒沉積、結(jié)垢和腐蝕等影響安全運行的故障，國外采用較大的增濕水合空間，嚴(yán)格控制增濕水合后煙氣溫度與露點溫度的差值，煙氣再熱等措施，不僅限制了脫硫率，而且使系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備投資和運行費用升高，影響了噴鈣脫硫成套技術(shù)的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)。此外，對于中國量大面廣的中小型工業(yè)鍋爐，所能承受的煙氣凈化系統(tǒng)不可能太復(fù)雜，爐內(nèi)噴鈣會顯著增加層燃爐煙氣的原始含塵量，加重除塵器的負(fù)荷，需要有新型高性能除塵器與之配套。為此，哈爾濱電站設(shè)備成套設(shè)計研究所研究開發(fā)了濕顆粒層煙氣高效凈化技術(shù)，進(jìn)一步增強了噴鈣脫硫成套技術(shù)的優(yōu)勢。

濕顆粒層煙氣除塵脫硫的工藝流程見圖4，結(jié)構(gòu)示意如圖5。其工作過程為，經(jīng)爐內(nèi)噴鈣后，攜帶有未與SO₂反應(yīng)CaO的煙氣，經(jīng)過混合器與噴入的霧化水均勻混合（沒有爐內(nèi)噴鈣時，混合器可設(shè)計為加高活性CaO粉和噴入霧化水），CaO在反應(yīng)空間并在濕顆粒層中進(jìn)一步水合、固硫，煙塵、脫硫渣和未蒸發(fā)的水滴被阻留在濕濾層中，不僅濕脫硫渣粘附煙塵粒子有助于提高除塵效率,并且濕顆粒層能高效阻留水滴,增強水合固硫，保護(hù)下游設(shè)備安全工作，從而使得可以過飽和增濕，顯著提高增濕脫硫率；當(dāng)濾料顆粒表面集塵、固硫趨于飽和時，料層移動到分離池中清洗再生，濾料循環(huán)使用，灰渣排出。

注：在爐內(nèi)噴鈣、煙氣中攜帶有CaO時，不用加CaO。

圖4 濕顆粒層煙氣凈化工藝流程

該裝置可作為噴鈣脫硫成套技術(shù)尾部環(huán)節(jié)，把增濕活化脫硫和除塵合為一體，進(jìn)一步簡化系統(tǒng)（見圖6）提高技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，在有高效CaO（或Ca(OH)₂）的條件下也可獨立作為煙氣脫硫除塵凈化裝置。

試驗結(jié)果表明，濕顆粒層移動床除塵效率與袋式除塵器相當(dāng)，煙氣初始含塵濃度為10g/m³(N)時，除塵效率在98～99%以上，完全可以滿足100～200mg/m³(N)的排放要求；在爐內(nèi)噴鈣，Ca/S＜1.4時，脫硫率可達(dá)85%以上，流動阻力小于1200Pa，沒有廢水排放，能將噴水增濕和除塵結(jié)合為一體，大大縮小噴水增濕裝置的體積，簡化煙氣凈化系統(tǒng)，顯著提高噴鈣脫硫技術(shù)的性能指標(biāo)。是一種性能良好的煙氣凈化裝置。