電解鋁煙氣處理措施技術探討-以某電解鋁企業為例
摘要：指出了電解鋁在我國發展迅速，但由于其屬于高能耗、高污染行業而備受關注。以某電解鋁企業為例分析了電解鋁煙氣處理措施及煙氣治理應關注的主要問題，探索可行的處理方案，以期提供參考。
1引言
隨著國家鋁行業準入條件的出臺，某電解鋁企業從企業自身長遠發展考慮，通過大量考察論證，充分利用當地土地、資源、能源和勞動力等方面的優勢，在各級政府的大力支持下，將列入國家火炬計劃項目的電解法生產鋁硅鈦多元合金技術做為企業發展方向，建設20萬t／年鋁基合金項目，同時淘汰現有電解鋁生產線。
項目采用具有國際先進水平的高效節能環保型400kA大型電解槽進行鋁基合金生產，通過電解法直接生產鋁硅鈦多元合金。該工藝使用的原料主要為兩部分：氧化鋁和硅鈦鋁土礦粉。采用電解的方法是生產新型鋁硅系鑄造合金——鋁硅鈦多元合金的一種新的工藝方法，充分利用鋁礦中有用元素，具有生產流程短、成本能耗低等特點，并獲得國家發明專利。該工藝早在1998年河南登封電廠集團有限公司得以示范建設使用，在近幾年的不斷研究完善基礎上，工藝現已相當成熟，能夠在大型預焙槽中穩定使用。
2工藝技術方案
2.1反應原理
電解法直接生產鋁硅鈦多元合金其生產原理是在電解槽中通人強大的直流電，將氧化鋁及硅鈦鋁土礦粉置于熔融的冰晶石作為電解質的電解槽中，在陰極和陽極發生電化學反應，鋁、鈦金屬在陰極析出，與原料中的硅混合形成鋁硅鈦合金液，并定期由真空抬包抽出，送往鑄造車間，陽極析出CO氣體以及少量有害的氟化物。在電解過程中，由于冰晶石熔液溫度高，具有很大侵蝕性，因此通常使用炭素材料作陰、陽極，陽極在電解過程中不斷消耗。
電化學反應方程式為；
2.2工藝過程
外購冶金級氧化鋁粉及硅鈦鋁土礦粉，氧化鋁一部分用于陽極更換時表面覆蓋料用，另一路送入袋式除塵系統的反應器內供吸附煙氣中的氟化氫用。從煙氣凈化返回的載氟氧化鋁以及外購硅鈦鋁土礦粉、冰晶石、氟化鋁以超濃相輸送方式分別送入電解槽上的各自加料箱，通過計算機分析各槽況后酌量添加各種原輔料。生產過程中定期加入氟化鋁目的是為了調整電解質成分。電解所需的炭陽極是由外購陽極炭塊經陽極組裝車間組裝后供給，電解殘極返回陽極組裝車間，經收集殘極上電解質后，殘極碳素材料返回陽極炭塊生產廠家。電解槽生產的合金鋁硅鈦液，通過多功能機組配合真空抬包抽出，經平板拖車送至鑄造車間混合爐經化驗調配，鑄成合金鑄錠。
3電解煙氣治理措施分析
電解槽排出煙氣，主要含氟、二氧化硫和粉塵，通過集氣裝置引入煙氣凈化系統除氟及粉塵，后由煙囪排空，未被收集的煙氣排至電解車間屋頂天窗，在天窗安裝隔塵設施，上部安裝集氣管，對逸散氣體再次收集，未被收集的部分煙氣經天窗無組織排放。電解槽的煙氣凈化方法分為干式和濕式兩類。將兩類煙氣凈化系統作對比分析，結果見表1。
由表1可以看出干法凈化系統在凈化效果和資源利用上具有很大的優勢。結合國內外電解煙氣凈化技術發展及環保要求，項目采用干法凈化系統是可行的。
干法凈化技術是利用設置于電解槽上部的集氣罩捕集煙氣進入凈化設施，在凈化設施中利用電解原料氧化鋁吸附煙氣中的氟化氫，再通過布袋除塵器實現氣固分離，達到凈化煙氣，同時去除氣態氟和固態氟的目的，凈化之后的干凈煙氣通過煙囪排人大氣。吸附氟之后的氧化鋁作為電解生產的原料返回電解槽使用，氧化鋁吸附的氟回補了電解過程所需要的氟化鹽電解質，無廢棄物和二次污染產生，且實現了氟化物的有效回收利用。為提高氧化鋁對氟化氫的吸附效率，載氟氧化鋁進人生產原料輸送系統之前有一部分返回凈、化系統重復使用。目前，國內鋁行業電解煙氣干法凈化技術的基本工藝流程是一致的，但由于其采用的工藝細節及凈化效果則有所不同，大致分為3種類型。
(1)傳統干法凈化工藝。傳統干法凈化工藝流程為電解煙氣干法凈化工程最早使用的工藝流程，其特點為新鮮氧化鋁與載氟氧化鋁同時加入反應器內(文丘里、VRI、管道)，反應后通過布袋進行氣固分離。該工藝缺點：①沒有充分利用新鮮氧化鋁和載氟氧化鋁對氟化氫不同的吸附反應特性，致使全氟凈化效率不夠高；②由于采用新鮮氧化鋁與載氟氧化鋁同時進入除塵器的工藝流程，致大量的載氟氧化鋁在系統內進行無功死循環，粉化嚴重，加之氧化鋁吸附氟化氫之后粘性增加，造成大量的粉化氧化鋁粘附在布袋上，清灰困難，增大系統負荷，降低除塵器的凈化效率。同時由于清灰困難，也導致除塵器運行阻力不斷增大，風機抽風能力降低，電解槽的集氣效率降低，增加了天窗的無組織排放。
(2)兩段干法凈化工藝。兩段干法凈化工藝與傳統工藝流程的不同之處在于，在反應器上游約20m的煙氣總管處加載氟氧化鋁，吸附煙氣中的高濃度氟化氫；在反應器內加新鮮氧化鋁(傳統兩段反應工藝)，吸附煙氣中的低濃度氟化氫；反應后通過布袋進行氣固分離。
(3)新型兩段逆流干法凈化工藝。新型逆流兩段煙氣干法凈化工藝技術，充分利用了新鮮氧化鋁和載氟氧化鋁吸附氟化氫的反應特性，克服了上述兩種干法凈化工藝存在的無法進一步提高全氟凈化效率、載氟氧化鋁存在死循環、影響布袋清灰效果的問題。新型兩段逆流干法凈化工藝技術與原有兩段凈化工藝相比，其特點是兩個反應階段相互分離。即：除塵器分離出的一次載氟氧化鋁與高濃度氟化氫煙氣在反應器中進行反應，完成吸附反應的二次載氟氧化鋁在進入袋濾器前通過動力分離器與煙氣分離；與二次載氟氧化鋁分離后的低HF含量的煙氣，在除塵器內被新鮮氧化鋁進行二次吸氟，完成煙氣干法凈化的所有吸氟過程。動力分離器分離出的二次載氟氧化鋁被收集在除塵器底部的灰斗中，作為電解原料返回電解槽使用。除塵器分離的主要為新鮮氧化鋁吸氟后的一次載氟氧化鋁，該載氟氧化鋁進入氟化氫吸附反應器。此干法凈化的工藝流程主要優點體現在：提高全氟凈化效率、降低除塵器運行阻力、延長布袋使用壽命。
三種電解煙氣干法處理措施效率及優缺點對比見表2。新型逆向兩段干法凈化工藝處理效果明顯優于傳統干法凈化工藝和兩段干法凈化工藝。
4電解煙氣處理關注的主要問題
電解槽煙氣的無組織排放對環境有較大影響，因此，集氣效率的高低對擬建項目大氣污染物排放與電解槽集氣效率有很大關系。
集氣罩及方式：本項目電解槽集氣罩結構形式為多區上部集氣方式，該方式改變了電解槽密閉排煙罩結構，改水平罩板下的排煙道為水平罩板上的排煙道，且分為多區多煙道集氣；使集氣罩內負壓分布均勻，合理利用罩內氣體溫度產生的壓差，可以有效的提高煙氣捕集效率。
雙排煙技術：本項目采用雙煙管排煙技術，控制電解槽操作時污染物的排放，提高電解槽集氣效率。正常生產時，煙氣通過主排煙支管排到車間外的主排煙管，并通過控制設在主排煙支管上的氣動調節蝶閥調節排煙量，實現槽罩內的負壓控制目標。當對電解槽進行工藝操作時，需打開部分槽罩，控制系統自動關閉主排煙支管，并啟動輔助排煙系統，此時每臺電解槽的排煙量為正常操作時的2倍。采用電解槽雙排煙技術可以穩定未打開槽罩部分電解槽的負壓，并減少打開槽罩板時排入車間的煙氣量，達到提高電解槽煙氣捕集效率的目的。
控制系統：擬建項目通過采用PLC作為主控制器，上位計算機為管理機，通過人機界面實現對凈化系統的監視、控制。要實現凈化系統高效、平穩地運行，就必須對系統主要的工藝參數進行監測，監視設備的運行狀況，實現關鍵被控參數的自動控制。
通過上述措施，能夠保證電解槽煙氣集氣效率大于99。
5結語
本項目電解煙氣采用新型逆向兩段干法凈化工藝，氟化物的凈化效率大于99，粉塵捕集效率達到99.9，均滿足GB25465—2010(鋁工業污染物排放標準》表5規定：達到氟化物排放濃度3.0mg／Nm3、粉塵排放濃度20mg／Nm3、SO2排放濃度200mg／Nm3的要求。因此項目采取電解煙氣治理措施是合理可行的。
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