化肥行業傳統濕法脫硫工藝的改進和提高
原平化工公司為年產合成氨80kt、甲醇80kt。現有兩套系統：1＃系統為合成氨系統負荷為40000m3／h，2＃系統為甲醇系統負荷為12000m3／h，脫硫采用常壓濕式氧化法脫硫。近幾年隨著原料的漲價，企業為了生存發展，不得不采用高硫煤制氣、脫硫入口原料氣中的H2S含量一般為2800～3200mg／m3，有時高達3500mg／m3甚至更高。為保證脫硫工藝穩定，對脫硫的工藝及設備進行改進和提高。
1. 脫硫為栲膠法脫硫
2005年6月份改用888催化脫硫，運行比較穩定。由于原料煤的變化和氣溫變化，即季節轉換時脫硫運行不穩，在每年4月份和11月份氣溫變化時，尤其明顯。根據脫硫催化劑的實際運用中的優點進行了對脫硫工藝改進。栲膠與釩優點是適宜溫度低30℃左右時，工藝也基本正常；而888脫硫催化劑優點是溫度高在45～50℃也能運行穩定。根據這兩種催化劑的優點，在夏季4～11月，單獨用888催化劑，在11月～4月，用以栲膠釩為主，888為輔復合催化技術。通過1年的試驗運行效果很好。
脫硫運行比較穩定，基本避免了在每年4月，11月氣溫度變化時，脫硫運行不穩的問題。夏季采用888、冬季以栲膠釩為主，888為輔復合催化保證工藝運行穩定。消耗量：夏季888催化劑6 kg／d，栲膠50g／d；冬季栲膠150kg／d，V2O59kg／d，888催化劑1kg／d：總堿度一般為0．4～0．5N之間。
2. 脫硫增加1臺再生槽
原有2臺再生槽，為保證貧液質量，加強對再生槽的管理。通過實際運行，單臺再生槽每隔單月就得停運處理1次。主要是噴射器喉管內壁粘附一些雜物，使喉管變細，富液反噴，造成吸入空氣量減少；其次是再生槽內氣液分布花板孔被堵，造成再生槽內氣液分布不均，液面上浮選出的硫泡沫層不穩，溢流不暢，貧液質量下降懸浮硫高。處理1臺再生槽時，被迫減循環量，為保證后工序工藝不得不減量生產。為解決這一問題，2006年初，新建了1臺再生槽，2臺使用、1臺備用，從2006年使用效果看，徹底解決了上述問題，為公司帶來可觀的經濟效益。
3. 脫硫塔增加副線
2005年曾有一段時間脫硫進口H2S低，出口也低，為保證全低變工藝運行。在每臺脫硫塔中部增加副線，1＃系統增加一條ф400mm副線，2＃系統增加一條ф300mm副線。增加副線可以根據原料氣中H2S含量高低，通過調節副線穩定脫硫出口硫，保證全低變工藝穩定運行。避免了已經因出口硫低時，減少循環量來提硫，造成脫硫塔堵塔被迫停車處理的問題。因為在脫硫塔內氣液固共存，如果采用減少循環量來提硫，很可能帶來堵塔的危險，減小循環量，減小了塔內噴淋密度對析出的單質硫沖刷能力減弱，使單質硫在填料中易積存，造成脫硫塔阻力增加，被迫停車扒塔。所以一般在實際運行中1＃系統脫硫塔的噴淋密度≥38m3／m2·h、2＃系統脫硫塔的噴淋密度≥20m3／m2·h。通過以上改造后，脫硫塔運行平穩，阻力降一般為：1＃系統300—320mmH2O，2＃系統20～30mmH2O。
脫硫經過改進以后，工藝運行基本穩定，可以滿足現行工藝的要求，但還存在的問題，還有待于我們繼續探討研究，進一步解決，使工藝逐步趨于完善。
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