80噸/天電鍍廢水處理方案
1、概況
蘇州市某五金廠位于蘇州某某區(qū)某某鎮(zhèn)。
1.1 生產(chǎn)工藝
電鍍是將金屬通過電解方法鍍到制品表面的過程，常用的鍍種有鍍鎳、鍍銅、鍍鉻、鍍鋅等，其電鍍工藝大體相同，在電鍍過程中，除油、酸洗和電鍍等操作之后，都用水清洗；電鍍廢水來源于電鍍生產(chǎn)過程中的鍍件清洗、鍍液過濾、廢鍍液、滲漏及地面沖洗等，其中鍍件清洗水占80%以上。
1.2 廢水來源與分類
1.2.1來自氰化電鍍的鍍件清洗廢水及更換鍍液時少量高濃度廢液；
1.2.2其它電鍍鍍件清洗廢水及更換鍍液時少量高濃度廢液；
1.2.3車間地坪沖洗廢水；
1.3 廢水量
1.3.1含氰電鍍鍍件清洗廢水~10噸/日；
1.3.2其它電鍍（Cu2+、Ni2+）鍍件清洗廢水及車間沖洗廢水~20噸/日；
1.3.3各類電鍍更換鍍液時排出的少量高濃度廢液，廢液量已分別計入同類廢水量中；
1.3.4合計廢水量為30噸/日，設(shè)計處理流量為4噸/時。
1.4廢水性質(zhì)與水質(zhì)狀況
1.4.1含氰廢水
氰化電鍍鍍種有：鍍鋅、鍍銅、鍍銀、鍍金等。含氰廢水含有劇毒的游離氰化物，CN-~20mg/L，尚有銅氰、銀氰、鋅氰等絡(luò)合離子；
1.4.2其它重金屬廢水，主要含銅、鎳廢水。
1.5 排放標(biāo)準(zhǔn)
經(jīng)處理后出水執(zhí)行《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》一級標(biāo)準(zhǔn)，即：pH 6~9、COD 100mg/L、SS 70mg/L、TCN 0.5mg/L、TCu 0.5mg/L、TNi 1mg/L。
2、設(shè)計依據(jù)
2.1建設(shè)單位提供廢水量及水質(zhì)數(shù)據(jù)；
2.2環(huán)保部門對污染治理的指示與要求；
2.3《室外排水設(shè)計規(guī)范》(GBJ14-87)有關(guān)規(guī)定；
2.4《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB8978-1996)表4中的一級標(biāo)準(zhǔn)；
2.5環(huán)境工程手冊《水污染防治卷》，相關(guān)設(shè)計參數(shù)與技術(shù)要求。
3、設(shè)計原則
3.1采用物理化學(xué)法處理電鍍廢水，技術(shù)可靠、投資省、操作管理方便；與其它方法比，用于小型電鍍廢水處理工程較適宜。
3.2氰缸、銅缸、鎳缸的母液更換時會排出濃廢液，必須測算每次排放量、及其排放周期，采取細(xì)水長流的方法，參與同類廢水分別進(jìn)行的予處理。
3.3含氰廢水不能與其它重金屬廢水混排，必須單獨進(jìn)行予處理，達(dá)到預(yù)期目的后，才能進(jìn)入綜合處理系統(tǒng)。
3.4綜合處理采取二級物化法，掌握不同的處理條件，使各項考察指標(biāo)均達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
3.5采用組合化水處理設(shè)備，占地少、投資省、運行費用省、操作管理方便。
4、不同類型電鍍廢水處理原理
含氰廢水必須單獨進(jìn)行予處理達(dá)到設(shè)計要求后，與其它重金屬廢水匯合，再經(jīng)物化處理達(dá)標(biāo)排放。
4.1含氰廢水處理原理與反應(yīng)條件
4.1.1破氰原理
采用堿性氯化法，分二階段破氰，
第一階段為不完全氧化將氰氧化成氰酸鹽：
CN-+OCl-+H2O——CNCl+2H-
CNCl+2OH-——CNO-+Cl-+H2O
CN-與OCl-反應(yīng)首先生成CNCl，再水解成CNO-；其反應(yīng)速度取決于pH值、溫度和有效氯濃度，pH值越高，水溫越高，有效氯濃度越高則水解的速度越快高，據(jù)報導(dǎo)CNO-的毒性僅為CN-毒性的千分之一；
第二階段為完全氧化階段——將氰酸鹽進(jìn)一步氧化分解成二氧化碳和氮氣：
2CNO-+3ClO-+H2O——2CO2+N2 +3Cl-+2OH-；
4.1.2氧化劑的選擇與投加量
4.1.2.1氧化劑的選擇
采用次氯酸鈉或液氯；
4.1.2.2投加量
第一階段 CN-:Cl2=1:3~4
第二階段 CN-:Cl2=1:4
兩階段合計 CN-:Cl2=1:7~8
4.1.3反應(yīng)條件
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4.2多種金屬離子混合廢水處理原理與反應(yīng)條件
含多種金屬離子混合廢水通常采用加堿中和沉淀法，應(yīng)考慮PH值控制條件和金屬離子共存時相互作用的影響，各種金屬離子去除的最佳PH值，列表如下：
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通常采用NaOH、Ca(OH)2為中和劑。多種金屬離子共存時相互作用影響下，最佳PH值的掌握，在調(diào)試過程中以出水各項重金屬指標(biāo)達(dá)標(biāo)為前提，以加藥量最少為原則來確定。
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