金屬切削液處理
內容摘要：不斷改善膜的孔徑、材料和結構，優化了含油廢水的處理。無論經過超濾還是反滲透處理的物質，通常不再使用。處理最終的油性濃縮物和有害廢物，焚燒是一種解決方案……
關鍵詞：金屬切削液 蒸發濃縮法 超濾 反滲透
在機械加工行業金屬切削加工工藝中，由于加工方式及加工材料的不同，需選用切削冷卻液去除金屬切削過程中的產生的雜質與熱量，保證金屬切削加工過程的表面光潔度和加工精度。切削冷卻液要求粘度小，油性好，清洗能力強，穩定性好，具有冷卻散熱和潤滑的雙重作用。切削冷卻液在使用過程中，隨著使用時間的延長，易發臭變質，需定時更換，特別是夏季，更換更加頻繁，排放的廢液不僅對周圍環境造成污染，同時也造成了切削液中有用成份的浪費，故機械加工行業金屬切削液的回收再利用是一個丞需解決的老大難問題。無機陶瓷膜分離技術在油水分離方面的成功應用為解決這一問題提供了一個真正可行的方案。
金屬切削液的作用與發展
金屬切削液作為機械加工重要的配套材料，它在機械加工中主要起冷卻、潤滑、清洗和防銹四個作用。在過去以及今后相當長的一段時期內，金屬切削液在金屬切削加工中的使用仍是金屬切削加工中主要的冷卻方法。
以下幾種表明金屬切削液需要處理：污染物超標、腐臭或過濾器故障。盡管一些標準帶有主觀性，很多金屬切削液的排放、清洗和換液決定，是金屬切削液本身太油膩、變臟或者有異味。然而，更慎重的決定需要以測試為基礎，如：反映金屬切削液性能的pH值、濃度、細菌含量、霉菌含量、廢油量或者其它指標。
(2)對工廠來說，金屬切削液處理主要的處置方法是協議拖走或污水處理。污水排放標準對廢水的pH值、油脂、固體和金屬含量都有嚴格限制。由于金屬切削液含多種污染物，需要處理并達到當地規定的廢水處理標準后才能被排放。
對產生少量含油廢水，如每天95至11,300升的工廠來說，最典型和經濟的廢水處理方式是協議拖走，或物理處理，如蒸發濃縮法。多數國家、地區和當地協議運輸公司被授權，按照RCRA標準和指南協議拖走和處理有害廢水。
蒸發濃縮法是通過加熱，使水分從使用過的廢水中蒸發，達到濃縮油的目的。這樣避免了污水的排放，然而它可能被要求有空氣排放許可。
(3)另一種常用金屬切削液處理的物理方式是膜分離，包括兩種形式：超濾 (UF)和反滲透(RO)。
超濾是通過滲透膜，將大分子量的油滴和水分開，使水達到排放標準。超濾非常適合去除油、脂和懸浮固體，但無法萃取已溶解的固體。超濾可處理每天大約190升至56,800升的廢水，過程相對簡單，并且和處理含油廢水的程序兼容。
如果工廠需要進一步提高水質，那么反滲透(RO)是最好的二級處理方式。這種反滲透處理工藝和超濾相類似，但它采用了更高壓力和更致密的半透膜。和自然滲透相反，它使水從半透膜的高濃度一側流向低濃度一側。
不斷改善膜的孔徑、材料和結構，優化了含油廢水的處理。無論經過超濾還是反滲透處理的物質，通常不再使用。處理最終的油性濃縮物和有害廢物，焚燒是一種解決方案。
處理大量的含油廢水，化學處理法通常比物理處理法更經濟；瘜W處理法利用各種各樣的無機物(如硫酸鋁或氯化鐵)和有機物(陽離子或陰離子聚合體)使含油廢水破乳。另外，處理和去除含油廢水中的金屬，化學處理法非常有效。
對每天產生190升至甚至超過3,785,000升廢水的工廠來說，化學處理法是最好的方式；瘜W處理法的副產物是淤泥和含油廢棄濃縮物，它們需要進一步處理以回收油。
雖然不是最基本的處理方式，作為二級或三級處理，生物處理法在降低金屬切削液中的有機物方面表現非常出色。廢水處理時，由于金屬切削液含有大量的有機物，使細菌降解成為可能。無論物理處理還是化學處理過程，幾乎總是伴隨著生物處理過程。再次聲明，化學處理法對大用戶來說非常經濟，尤其適合無法下水道排放的情況。
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