鋼鐵工業廢水處理
鋼鐵工業廢水主要來源于生產工藝過程用水、設備與產品冷卻水、煙氣洗滌和場地沖洗等。
生產工藝過程廢水，實際上就是指轉爐除塵廢水。煉鋼廢水的水量，由于其車間組成、煉鋼工藝、給水條件的不同，而有所差異。設備間接冷卻水在使用過程中僅受熱污染，經冷卻后即可回用，但必須控制好水質穩定，否則會對設備產生腐蝕或結垢阻塞現象;設備和產品的直接冷卻廢水，主要特征是含有大量的氧化鐵皮和少量潤滑油脂，經處理后方可循環利用或外排。含塵煙氣一般均采用兩級文丘里洗滌器進行除塵和降溫。使用過后，通過脫水器排出，即為轉爐除塵廢水。
一 轉爐除塵廢水處理工藝流程
1. 混凝沉淀-水穩藥劑處理流程
從一級文氏管排出的除塵廢水經明渠流人粗粒分離槽，在粗粒分離槽中將含量約為15%的、粒徑大于60μm的粗顆粒雜質通過分離機予以分離，被分離的沉渣送燒結廠回收利用;剩下含細顆粒的廢水流人沉淀池，加人絮凝劑進行混凝沉淀處理，沉淀池出水由循環水泵送二級文氏管使用。二級文氏管的排水經水泵加壓，再送一級文氏管串聯使用，在循環水泵的出水管內注人防垢劑(水質穩定劑)，以防止設備、管道結垢。加藥量視水質情況由試驗確定。沉淀池下部沉泥經脫水后送往燒結廠小球團車間造球回收利用。
2.藥磁混凝沉淀-永磁除垢工藝
轉爐除塵廢水經明渠進入水力旋流器進行粗細顆粒分離，粗鐵泥經二次濃縮后，送燒結廠利用;旋流器上部溢流水經永磁場處理后進人污水分配池與聚丙烯酰胺溶液混合，隨后分流到立式(斜管)沉淀池澄清，其出水經冷卻塔降溫后流人集水池，清水通過磁除垢裝置后加壓循環使用;立式沉淀池泥漿用泥漿泵提升至濃縮池，污泥濃縮后進真空過濾機脫水，污泥含水率約達40%～50%，送燒結利用。
3. 磁凝聚沉淀-水穩藥劑工藝
轉爐除塵廢水經磁凝聚器磁化后，流人沉淀池，沉淀池出水中投加Na2C03解決水質穩定問題，沉淀池沉泥送過濾機脫水(廂式壓濾機已在轉爐除塵廢水處理工藝流程中應用，泥餅一般可使含水率為25%～30%，優于真空過濾機)。
二 連鑄機廢水處理
隨著鋼鐵生產的發展，連鑄技術已被越來越多的鋼鐵企業采用，連鑄工藝省去了模鑄和初軋開坯的工序，在連鑄過程中，供水起著重要作用，水的冷卻效果好壞直接影響到鋼坯的質量和結晶器的使用壽命。
連鑄生產中廢水主要形成以下三組循環系統。
1.設備間接冷卻水(軟化水系統) 此類冷卻循環水系統是密閉循環，主要指結晶器和其他設備的間接冷卻水。由于水質要求高，一般用軟化水，必須處理好水質穩定問題。采用脫硬后的軟水，伴隨著低硬水腐蝕速度加快，防蝕為主要矛盾。采用投藥方法控制水質穩定應考慮定量強制性排污，以防止鹽類物質的富集。由于備部位對水壓和流速的不同要求，應注意分別情況供水。
2. 設備和產品的直接冷卻水
主要是指二次冷卻區產生的廢水，大量的噴嘴向拉輥牽引的鋼坯噴水，進一步使鋼坯冷卻固化，此水受熱污染并帶有氧化鐵皮和油脂。二次冷卻區的噸鋼耗水量一般為0.5～0.8m3。含氧化鐵皮、油和其他雜質，以及水溫較高，這是二次冷卻水的特點。處理方法一般采用固-液分離(沉淀)、液-液分離(除油)、過濾、冷卻、水質穩定措施，以達到循環利用。廢水經一次鐵皮坑，將大顆粒(50μm以上)的氧化鐵皮清除掉，用泵將水送入沉淀池，在此一方面進一步除去水中微細顆粒的氧化鐵皮，另一方面利用除油器將油除去。為了保證沉淀池出水懸浮物含量低一些，以保證冷卻噴嘴不致阻塞，所以一般投藥，采取混凝沉淀的方式(試驗表明，用石灰、25mg/L的活化氧化鈣和lmg/L的聚丙烯酰胺進行混凝處理，可使凈化效率提高10%一20%，同時也減輕快濾池負荷。
3. 凈循環水系統
此系統是用于冷卻軟水的，水源一般來自工業給水系統，由泵將水送人熱交換器，交換軟水中的熱量，而凈循環水系統的熱量由冷卻塔降溫，降溫后循環使用。由于冷卻塔和儲水池與外界接觸，應考慮水量損失和風沙污染。
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