冶金污泥回收利用技術的生產實踐
摘要：冶金生產各工序產生的污泥成分、性質各不相同，其共同點是含鐵量較高，具有極高的回收；利用價值。目前冶金企業普遍采用分質回收利用的處理工藝，而鄂鋼燒結分廠則將各分廠的生產污泥進行混合、濃縮、脫水后制成污泥膏直接用于燒結混合配料。生產實踐表明，該技術不僅可以消除冶金生產污泥的污染，同時可以降低燒結生產成本，具有極高的環境效益和經濟效益。
關鍵詞：冶金污泥；螺旋離心脫水機；污泥膏；燒結
冶金生產過程中產生的污泥主要有煉鐵高爐瓦斯泥、煉鋼轉爐除塵污泥以及各軋鋼工序產生的化學污泥等。由于各生產工序生產工藝不同，故產生的污泥性質差別較大。目前，國內冶金企業污泥綜合利用一般是根據不同污泥的性質進行分類回收，煉鋼瓦斯泥多采用浮選精選的方法進行提煉，提煉后含鐵量高的污泥送燒結或球團配料，剩下含鐵量低的污泥送往廠外制磚，如武鋼、馬鋼等即采用該方法；煉鋼轉爐污泥多采用濃縮后直接送至燒結一混圓筒進行配料或脫水后送料場配料，如濟鋼、柳鋼等即采用該方法；軋鋼化學污泥采用脫水外運處理，如唐鋼即采用該方法。總體來說，冶金污泥回收利用非常普及，但或多或少存在因污泥外運而帶來的二次污染，且污泥利用率不高。
鄂城鋼鐵廠燒結分廠擬將各分廠的生產污泥}昆合后制成污泥膏用于燒結，并成功進行r生產實踐。
1 項目背景
鄂城鋼鐵廠主要有煉鐵分廠、煉鋼分廠、電爐分廠、小型分廠、中型軋鋼分廠、棒材分廠、線材分廠、燒結和焦化分廠。根據污泥性質不同可將其生產污泥分為四大類，即煉鐵高爐瓦斯泥、煉鋼轉爐污泥、電爐污泥及軋鋼污泥。該廠原有污泥處理設施是將轉爐污泥濃縮后送24m燒結機一混圓筒配料，其他污泥均脫水后送原料廠配料或外運填埋。該系統可回收冶金污泥量為3×10t/a，環境和經濟效益顯著，盡管如此，仍有大量生產污泥未被利用。
隨著企業的不斷發展，電爐廠異地改造，與之配套的小型連軋生產線也投產運行，4號1860煉鐵高爐和90nl燒結機相繼建成投產，一方面生產污泥量大幅度增加，另一方面90m燒結機的建成投產也使燒結消化污泥的能力大幅度增加。由此，結合先進的污泥脫水技術，提出一種全新的污泥處理工藝，即將廠區所有生產污泥進行收集、濃縮、脫水后制成污泥膏直接用于燒結混合圓筒配料。
2 基本設計參數
2．1污泥量
各分廠的污泥排放量見表1。
2．2污泥性質
各類污泥的主要成分見表2。
2．3處理后污泥膏含水量的確定
在燒結生產過程中，一般要求燒結混合料含水量在(6．5±0．3)%，故需噴水調整濕度，通常采用噴濕污泥的方式，既可以補充水分，又可以利用污泥，但由于未經處理的污泥含固率較低，從而使污泥利用量受到限制，因此提高污泥利用率的關鍵在于怎樣降低}虧泥含水率。根據鄂鋼生產的實際情況，燒結生產}昆合料中的混勻礦、煤粉等物料自身的含水率通常比生產要求的(6．5±0．3)%還要高，真正能消化污泥的是返礦，燒結分廠燒結返礦用量為l20t/h，如果忽略返礦的含水率，則干污泥總量為51100t/a；每天利用干污泥量為154．8t(按年生產330d計)；每小時利用于污泥量為6．5t；與返礦混合后混合料含水率按6．5%計，則需水量為9t；脫水后污泥膏含水率為58%。
根據以上計算，考慮到返礦含水率不可能為零，同時考慮安全設計系數，脫水后污泥含水率計算值暫取35%，運行時根據實際情況進行控制。
2．4設計規模
污泥量為296m/h。由于廠區生產污泥排放的問歇性，工程設計最大處理規模為400m/h。
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