科技創新結碩果 廢礦石搖身變純銅
德興銅礦堆浸項目是采取濕法冶金工藝從低品位含銅廢石和酸性廢水中提取銅，其設計規模為年產陰極銅2000噸。該項目自1997年投產到2003年底，最高年產量剛過千噸。產量難以提高的主要原因是： 采區礦石入選邊界品位偏低（0.2%以下）； 年浸出率偏低,達不到項目設計要求，從而導致浸出液銅離子濃度與項目設計要求相差太大。為此，我們組織科技人員對系統進行了長期的試驗研究，提出將原設計的兩級萃取工藝改造為兩個一級萃取工藝、再擴建一套一級萃取工藝等改進措施，使萃取處理能力提高到原設計的3倍，以彌補萃取原液銅離子濃度低這一劣勢，從而達到提高堆浸銅產量的目標。技改工程從2004年9月開始實施，到2005年6月完成。技改工程結束后，系統運行正常穩定，各項技術指標達到了預期效果，當年銅產量1002噸、2005年銅產量達到1500噸（創歷史最高水平）。
科研成果的第一步是設計、擴大了噴淋面積。2004年初決定并開始在2＃集液庫上方筑堆新堆場，至2005年上半年共建成面積約14萬平方米的新噴場，使總噴淋面積達30萬平方米左右。同時，為解決浸出場地的板結問題，改善其浸出質量，加大了對浸出場地的犁松頻率，以提高滲透性。雖然浸出率變化不大，但是由于噴淋面積擴大，浸出銅金屬總量增加。并且通過擴大噴淋面積、增加噴淋量，使噴淋蒸發量上升，每年可多消耗酸性廢水160多萬立方米，減少酸性廢水的產生量，節約處理費用300多萬元；
通過實驗，將二級萃取改為一級萃取。堆浸廠萃取工藝原設計為二級萃取、一級反萃工藝，處理量為每小時320立方米，原液銅離子濃度為每升1克，萃取率為90%以上。由于原液銅離子濃度僅為每升0.3克左右，遠遠低于設計要求。2004年初有關專家和技術人員反復進行了一級萃取和二級萃取的對比實驗。實驗結果表明，二級萃取改為一級萃取其萃取率均達到88%以上，二級萃取僅比一級萃取的萃取率高2%左右，但一級萃取處理能力在原有基礎上提高了一倍（每小時640立方米），銅產量隨之提高近一倍。改造后，各項技術指標均達到預期目標。
根據二級萃取改為一級萃取的成功經驗、改造前堆浸廠原萃取工藝中第二級萃取的生產運行數據分析，以及祝家和楊桃塢兩廢石場每年都有大量的酸性廢水（含超低銅離子濃度0.08g/L～0.12g/L）需經污水處理站處理達標外排等情況，工程技術人員進行了系統、深入的研究分析，將萃取處理能力再提高320m3/h，每年可產銅192噸，且當年就可收回投資。該項目從2005年初開始自行設計、自籌資金，用兩個多月的時間完成擴建工作，于6月投產，經過近半年的生產，系統運行正常穩定，各項技術指標均達到設計要求。
2004年以來，通過對堆浸廠萃取系統的一系列改、擴建技術攻關，開辟了酸性廢水綜合治理和利用的新途徑，而且提高堆浸銅產量，循環經濟實現了新突破，真正實現了以廢治廢、變廢為寶，取得了顯著的社會效益和經濟效益。
由于生產的連續性和原有檢測裝置老化等諸多原因，原堆浸工藝生產未處于最佳狀態，堆浸廠克服成本壓力較大的困難，于2008年安裝了生產工藝實時監控系統，此監控系統對萃取和電積車間各流量、液位、和攪拌器、泵的溫度等進行了準確測定，且設定了自動報警功能，并在值班室通過大屏幕顯示屏上顯示出來，此舉大大提高了生產效率和生產指標，同時杜絕了生產事故的發生。
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