排放標準全面趨嚴 企業面臨嚴峻挑戰
2013年，環境保護部總計頒布了9項新的污染物排放標準。與此同時，有4項水環境領域的新標準從去年1月1日起開始執行。這共計13項標準（9項新頒布+4項開始實施）主要指向水環境領域中的紡織印染、化學品制造、制革、電池工業，以及大氣領域水泥、電池、磚瓦及電力玻璃的工業廢氣的排放控制。
紡織、印染
增加控制因子，大幅收緊指標
繅絲、毛紡、麻紡開始有行業水污染物控制要求，在普通生化處理的基礎上加強預處理及后續深度處理可以達標
我國是世界最大的紡織品生產和加工基地。但與此同時，紡織、印染也是我國的重點污染行業。據統計，2011年紡織企業廢水排放量達24億噸，COD排放量29.2萬噸，氨氮排放量兩萬噸，各項污染指標均為工業行業中的前3名。
在新標準實施前，紡織染整工業水污染物排放執行《紡織染整工業水污染物排放標準》（GB4287-1992），而麻紡、繅絲、毛紡工業水污染物排放均執行《污水綜合排放標準》（GB8978-1996）。
對于紡織染整工業，與早期的標準相比，新標準的改變主要體現在：
第一， 增加了總氮、總磷、可吸附有機鹵素（AOX）三個因子的控制；其次， 大幅度收緊CODcr、BOD5等各項指標，收緊幅度均超過20%，部分甚至達到50%（見圖1）。
第二，增加了敏感地區的水污染物特別排放限值，而且各項指標進一步收緊，基本達到《城鎮污水處理廠污染物排放標準》（GB18918-2002）中的一級B標準，部分污染物因子甚至達到一級A標準。
新制訂的繅絲、毛紡、麻紡工業3項標準，針對各類纖維生產加工的特點，識別了特征污染物，并不同程度提高了水污染物排放控制要求。
新標準實施后，紡織染整工業廢水需在普通生化處理的基礎上加強預處理及后續深度處理，如繅絲工業必須使用廢水深度凈化循環技術，毛紡工業應用羊毛脂提取工藝技術，麻紡工業則通過有效的物理化學預處理及深度處理，可達到新標準的排放限值。
合成氨、檸檬酸
氨氮標準尤嚴，綜合控制方達標
新標準對中、小型企業“一刀切”，中、小型合成氨企業將面臨更大的壓力
2013年，環境保護部頒布無機化合物和有機化合物制造的兩項新標準，分別為《合成氨工業水污染物排放標準》（GB13458-2013） 和《檸檬酸工業水污染物排放標準》（GB19430-2013）。
《合成氨工業水污染物排放標準》是這一標準的第二次修訂，與2001年第一次修訂相比，各項污染物排放標準均進一步收緊，而氨氮排放的標準尤為嚴格（見圖2）。
與此同時，新的標準沒有對中、小型企業進行分級對待，而是采取了“一刀切”的措施，可見，中、小型合成氨企業將面臨比大型企業更大的壓力。
新修訂的《檸檬酸工業水污染物排放標準》，重點加強了對CODcr、BOD5排放的控制，而且增加了總氮及總磷的控制要求。對于2003年12月31日前建設的項目，在2015年1月1日前，CODcr直接排放濃度將由300mg/L收緊為150mg/L，BOD5直接排放濃度由100mg/L降為40mg/L，標準提高均超過50%。
而在2015年1月1日后，CODcr及BOD5的直接排放濃度再次收緊為100mg/L和20mg/L。同時單位產品基準排水量也由100m3/t降為40m3/t，2015年后再次收緊為30m3/t。我們可以由此計算，新的標準執行后，檸檬酸工業企業的污染物排放濃度提高50%，而排水量降低超50%，污染物排放量將整體削減超過70%。
新頒布這兩項標準對合成氨企業和檸檬酸工業企業均提出了明確的時間要求和排放控制要求，而這些企業只有通過優化產業結構、提高工藝技術水平、實施清潔生產、采用新技術加大污染物治理投資力度等手段，才能達到污染物治理的要求。
電池
首次制定實施行業排放標準
重點控制重金屬污染物和大氣顆粒物，更有針對性；只有通過全過程控制才能實現達標排放
我國是世界上最大的電池生產國和出口國，但同時也面臨著重金屬污染事件頻發的問題。目前，我國電池行業執行的是《污水綜合排放標準》（GB 8978-1996）和《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）。
而這幾部標準的特點是準入門檻低、針對性不強。在此背景下，2013年12月，環境保護部制定了《電池工業污染物排放標準》（GB30484-2013）。
新標準從多方面提高了排放控制要求，增加了適用于環境敏感地區的污染物特別排放限值，全面收緊各項指標（見圖3、4）。
首先，標準對電池企業大幅度收緊了重金屬污染物以及大氣中顆粒物排放限值。大氣污染物中有毒化合物及顆粒物指標也大幅度收緊。
其次，設置不同類型電池單位產品基準排水量，從排水量上進一步削減排污量。
從力度上看，《電池工業污染物排放標準》（GB30484-2013）嚴于現行國家綜合排放標準，相當于發達國家平均控制水平。
根據相關測算，標準實施后，預計電池行業廢水排放量可減少70萬噸/年；COD排放量可削減448噸/年；水中鉛、鎘排放量分別削減3.74噸/年和0.04噸/年，大氣中鉛排放量削減15噸/年。相應的，電池行業新增環保投資約需16億元，年運行費用約2億元。
若想達到國家上述的排放目標，企業只有通過全過程控制才能實現達標排放，如在原料方面，通過原輔材料替代減少有毒有害物質排放；在產品方面，通過改變產品結構減少重金屬消耗；在工藝裝備方面，通過采用內化成、自動化裝配等技術降低原輔材料消耗；在工藝過程中，通過清潔生產減少污染物產排污負荷等。
可以預見，在如此苛刻的新標準要求之下，一些技術工藝落后、污染嚴重，靠“環境紅利”生存的企業將面臨淘汰的境遇。
水泥
氮氧化物排放源需管住
重點提高顆粒物、NOx的排放控制要求，增加氨、汞控制指標，行業除塵、脫硝改造將全面啟動，加速落后產能的淘汰進程
我國是水泥生產與消費大國，水泥工業支撐了國民經濟的快速發展，但同時也帶來了嚴重的環境污染。據統計，我國水泥工業顆粒物排放占全國排放量的15%~20%，二氧化硫排放占全國排放量的3%~4%。水泥工業也是我國繼火電廠、機動車之后的第三大NOx排放源。
2013年12月27日，環境保護部發布了第3次修訂的《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）。標準的適用范圍在原有水泥原料礦山開采、水泥制造、水泥制品生產的基礎上，增加了散裝水泥中轉站。
標準重點提高了顆粒物、NOX的排放控制要求。根據除塵脫硝技術的進步，新標準將顆粒物排放限值由原標準的50mg/m3（水泥窯等熱力設備）、30mg/m3（水泥磨等通風設備）收嚴至30mg/m3、20mg/m3；將NOX排放限值由800mg/m3收嚴到400mg/m3；
新標準增加了氨（NH3）和汞（Hg）控制指標。標準規定在使用氨水、尿素等含氨物質作為還原劑去除煙氣中NOx時需執行NH3排放限值。NH3和Hg 兩項指標的控制強化了臭味擾民和重金屬污染的防治要求。
目前，我國的水泥行業，90%的企業能實現脫硫達標，60%的企業能滿足顆粒物達標，而僅10%的企業能滿足脫硝達標。
新標準的實施，意味著水泥行業除塵、脫硝改造將進入全面啟動階段。據測算，水泥企業除塵、脫硝等環保投資比例將達到10%~12%，環保設施運行成本約12~15元/噸水泥。此外，新標準實施后，熟料線必須同時采用分級燃燒技術和SNCR設備才可達標，因此噸熟料成本將增加4~5元左右。
新標準的實施還將會加速落后產能的淘汰進程。脫硝的過程勢必將“吞噬”小的生產線近10%的利潤，導致小型生產線虧損，中小水泥企業及無窯粉磨企業將會感受到生存壓力，部分小規模熟料生產線（2000T/D以下）逐漸被淘汰。
新標準的實施威力，無疑將在淘汰落后、技術創新、兼并重組等一系列措施上進一步體現，倒逼行業整體環保提升。
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