與“廢”爭效益 降本治污雙贏
目前,金陵石化煉油二部擁有三套硫黃回收、三套含硫污水、火炬氣回收、堿渣處理等環保裝置,承擔著該公司全部酸性氣、火炬氣、含硫污水的回收利用,在企業的“三廢”處理和環保效益中舉足輕重。
今年以來,該運行部自加壓力、從嚴管理、精心生產,確保了廢氣不上天、煙氣含硫優于國標、堿渣全回用,變“廢”為寶,減污增效。一季度,累計回收火炬氣、硫黃、廢堿渣共5萬余噸,成效顯著。
火炬氣全回收作供料
2015年4月29日14:10,該公司煉油二部瓦斯壓縮回收裝置3座火炬塔靜悄悄佇立著,一個巨大的儲罐特別顯眼,因為它與一般的儲罐不同,罐分上下兩個罐體,上面部分可以上下移動。
“這就是火炬氣柜,3號為干式氣柜。”六工區安全員唐琍指著附近的一個大罐說,“所有的火炬氣全部送到這里回收,然后再送往下一個裝置作為深加工的原料。”
過去,火炬是石化企業象征,但隨著國家嚴格環保和精細化管理的要求,火炬成為石化企業頭痛而又必須解決的問題。近年來,金陵石化投入巨資,全面治理火炬氣。從2009年開始,投資上億元,先后在煉油二部建成兩座2萬立方米干式氣柜、6臺高壓螺桿機,將相關裝置的不凝氣、閃蒸氣、瓦斯氣全部回收再利用。
同時,煉油二部不斷進行技術革新,加強監控,優化操作,強化螺桿壓縮機的運行維護,根據火炬氣來量大小,適當增減螺桿壓縮機運行臺數,最大限度回收火炬氣。工區開展“保安環、降能耗、增效益、比成績”的勞動競賽,激勵職工比拼,嚴格巡檢、精心操作,保障裝置安穩運行,從火炬氣中“搶”效益。
“目前,每天平均回收火炬氣20萬多立方米。”六工區工藝員胡榮介紹。一季度,累計回收火炬氣共1.8萬噸,噸煉油加工損失保持0.36噸,環境效益雙豐收。
酸性氣,深度脫硫增效
“8:53,SO2:305.3mg/m3;H2S:0mg/m3;工況:20.15m3/h。”4月29上午,煉油二部四工區中控室,墻上大屏監控顯示5萬噸硫黃裝置煙氣的實時數據。
“每分鐘更換,與南京市環保局聯網,24小時連續監控。”四工區工藝員劉浩介紹。
按照國家標準,煙氣濃度低于960mg/m3則合格。金陵石化自加壓力,從嚴管理,二部四工區優化生產、精細操作,盡力將上游裝置及污水處理產生的酸性氣中的硫脫凈,并精制回收。在工區現場,4萬噸、5萬噸、10萬噸三套硫黃裝置,在線監控數據表明,煙氣中SO2濃度均小于300mg/m3,遠低于國家標準。
“一方面,我們通過技術攻關、精心控制,設立了更低的預警機制,確保指標更低。”四工區書記姚分忠介紹。“另一方面,保證脫硫更干凈,保護環境的同時,可以回收更多的硫黃。”
近年來,工區相繼提出30多項的技術改造方案,增強裝置“吃硫”能力。并通過嚴格控制反應器參數,優化溶劑、消泡劑加量,設立更低的預警值,及時處理異常情況等措施,降低了煙氣中SO2含量。
一季度,四工區三套硫黃裝置,煙氣中SO2濃度保持在300mg/m3左右,累計回收硫黃3.4萬噸。
廢堿渣循環利用降耗
4月27日10:00,煉油二部三工區工藝五班職工張帆,向氧化反應器中,添加液體除堿渣催化劑,因為比色分析后,今天需要補加催化劑,以保證堿渣充分反應。
金陵石化常減壓、催化、焦化等裝置生產的液態烴,均要送入煉油二部的液態烴脫硫裝置處理,脫硫需經過胺液吸收,堿洗、水洗三個過程。長期以來,脫硫裝置堿洗過程中,每小時消耗30%的新鮮堿0.55噸,產生堿渣約1.1噸,影響環境、增加堿耗。
近年來,該公司煉油二部三工區新建了一套堿渣再生裝置,裝置采用國外先進的含硫廢堿處理工藝,工區在消化吸收先進技術的同時,不斷摸索,反復調整和優化操作參數。
“我們固定燃料氣、氧化空氣的比值,嚴格控制氧化塔底溫度在75℃左右,及時檢測塔底溫度,做好催化劑比色,專人監控和調整操作參數等措施,保持裝置高負荷穩定運行,實現堿渣全部回用。”三工區技術工程師婁芳介紹。
一季度,工區累計處理堿渣2300多噸,減少新鮮堿用量600號噸左右,真正做到了無固廢、降消耗。
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