堿渣處理中合三法
堿渣中含有高濃度的Na2S、硫醇、硫醚、硫酚、酚、環烷酸和油等污染物，堿渣的綜合治理需解決油類物質的去除，殘余堿的綜合處理、硫化物的去除及溶解性有機物的降解等方面的問題。
目前，各煉油廠正在使用的堿渣綜合治理方法主要有中和法和氧化法。下面我們來看看中合法堿渣處理方法具體都有哪些？
一、 硫酸中和法
1 工藝原理
硫酸與堿渣中Na2S、硫酚、環烷酸鈉等發生中和反應生成硫酸鈉和環烷酸或粗酚，沉降分離后水洗即得粗環烷酸或粗酚。
2工藝流程
該法通常將堿渣在脫油罐用蒸汽加溫到100℃，靜置數小時后把油脫去，然后在混合器中加人93％硫酸，控制pH值在3～4范圍，此時發生中和反應生成硫酸鈉和環烷酸或粗酚，沉降分離后水洗即得粗環烷酸或粗酚。
二、碳化法
1 工藝原理
考慮到濃硫酸中和法對裝置設備防腐要求高，投資大、操作難度大等原因，有些煉油廠利用加熱爐產生的煙氣在催化劑作用下與堿渣反應，將堿渣分解為有機相和無機相。根據汽油、柴油堿渣的生成機理和酚鈉鹽或環烷酸鈉鹽的特性可知，酚(ArOH)或環烷酸(RCOOH)的酸性均比HZCO3弱。因此，含酚鈉鹽(或環烷酸鈉鹽)堿渣溶液用CO2處理，轉化為ArOH(或RCOOH)，并可以在催化劑作用下與無機相分離。煙氣中的殘余O2還能使堿渣中的H2S轉化成 SO2、單質S。堿渣溶液經碳化反應后，分離得到的無機相，可以生產碳酸鈉，也可經過苛化處理，生成NaOH回用。
2 工藝流程
碳化過程中使用的加熱爐煙氣經過水洗、干燥，加壓至0.2MPa，送至碳化塔，煙氣中CO2含量為6%左右。碳化過程分為三部分:
(1)調和，將堿渣打入調和罐，溫度升至75～85℃后攪拌加入催化劑;
(2)碳化，調和后的堿渣在碳化塔內加熱至90～95℃后，通入煙氣進行碳化反應;
(3)分離，經碳化處理后的堿渣在分離罐中靜置分層。碳化反應后分離出的無機相，經苛化處理后即可生成再生堿，過濾后可回用，反應后尾氣送至焚燒爐焚燒。
三、H2S中和法
1 工藝原理
根據汽油、液態烴堿渣的生成機理和酚鈉的特性，其酚(ArOH)的酸性（Pka=10）比H2S的酸性（Pka=7.89）弱。所以，酚鈉鹽溶液用H2S廢氣處理轉化為ArOH，可在添加劑的促進下與無機相發生兩相分離。上層有機相去罐區進行萃取；下層無機相產生硫化鈉。因此，中和反應既能達到使兩相分離，又能降低H2S廢氣的污染。
2 工藝流程
堿渣分類收至堿渣罐，堿渣罐通過加溫后，分出輕污油，輕污油經泵送至生產裝置回煉。輕污油分離后，剩余堿渣繼續升溫60℃后，經泵送至中和塔頂部與催化劑混合，并在塔底建立一定的液位，硫化氫氣體從污水處理廠氣體塔引出，壓縮機增壓后，由中和塔底部進入，與堿渣反應，中和塔內保持一定的反應溫度，同時啟動泵建立堿渣循環，反應完畢后將反應后堿渣送至分離罐進行靜置分離，分離完畢后，上部的有機相送至粗酚罐，經過萃取得到酚。無機相用來生產硫化堿，反應后尾氣送至催化焚燒爐焚燒。
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