濕法脫硫與動力波煙氣脫硫工藝比較
摘 要：系統運行前，將循環池中灌滿一定濃度的NaOH和Ca(OH)2溶液，系統運行時，煙氣中的SO2與循環液中的Ca2+和OH-反應，生成Ca(SO4)2和水，其中硫酸鈣沉淀在循環池中，可定期打撈，只有OH-參加系統反應，所以不會出現系統結垢堵塞現象，不夠的OH-由添加的Ca(OH)2提供，NaOH只作為置換劑，不會導致數量損失。
現有的濕法煙氣脫硫工藝均為外置塔體式，即在鍋爐后部的煙道上加裝脫硫塔，經過堿液在塔體內部對煙氣的的噴淋、洗滌達到脫除煙氣中二氧化硫的目的。一般塔體高度約8m以上，甚至更高(此高度為保證煙氣在塔內的停留時間)。
其缺點：
1、浪費材料：
由于鍋爐煙氣溫度過高，加上二氧化硫具有強烈的腐蝕作用，所以在塔體的結構、強度方面要求都比較高，一般外塔體用碳鋼或用麻石砌筑用以增加強度，內襯防腐材料用以防腐。
2、一次性投資高：
單獨設立塔體，要延長煙道，一次性投資費用高。
3、運行不可靠：
傳統的濕法脫硫工藝，采用的是塔體內噴淋工藝，即通過高壓水泵將堿液輸送到塔體內，通過噴嘴的霧化，使液滴與煙氣中的二氧化硫接觸達到脫硫的目的，為保證脫硫效果、保證堿液與二氧化硫氣體的充分接觸，就需要堿液的霧化程度很高，這樣對噴嘴的要求就高，噴嘴使用壽命短。噴嘴一旦損壞，維修不方便。
4、運行液氣比大，脫硫效率低：
由于采用噴淋吸收，為保證煙氣和堿液的充分接觸，必須大量的堿液，液氣比通常為1.5—2，脫硫效率最高達80%。
5、系統阻力大，運行費用高：
由于單獨設立塔體，增加、改動煙道，增加脫水器，造成系統阻力增大，影響鍋爐出力，同時高效霧化也需要高壓泵的運行功率增大，所以運行費用就增大。
6、管路結垢嚴重，影響系統運行
由于脫硫液采用石灰水，所以在運行過程中會產生硫酸鈣附著在管路和噴嘴內部，導致管路堵塞，影響系統運行。
動力波煙氣濕法脫硫塔
動力波脫硫塔是通過設計適當的洗滌器喉管，來控制煙氣在管內的速度，使煙氣與堿液在喉管內形成一個泡沫區，在泡沫區內氣液充分接觸，強烈的湍動使混合強化并使接觸面更新，從而獲得極高的反應效率。動力波洗滌器不需要堿液的霧化程度過高，而靠洗滌器內部形成的湍流達到氣、液的充分接觸，這樣就減少了噴嘴的堵塞了影響脫硫效果，同時也減少堿液泵的運行功率。煙氣在動力波洗滌器喉管內流速設計為25—30米/秒。動力波洗滌塔長度為6---8m，其中湍動區長度為2.5m。
動力波脫硫塔根據現場需要，可水平安裝，也可豎直安裝，作為煙道的一部分，直徑僅為煙道的1.3倍。
循環液：
循環液采用“雙堿流程”工藝，主要是是為了克服循環液系統容易結垢的弱點和提高SO2的去除率。
系統運行前，將循環池中灌滿一定濃度的NaOH和Ca(OH)2溶液，系統運行時，煙氣中的SO2與循環液中的Ca2+和OH-反應，生成Ca(SO4)2和水，其中硫酸鈣沉淀在循環池中，可定期打撈，只有OH-參加系統反應，所以不會出現系統結垢堵塞現象，不夠的OH-由添加的Ca(OH)2提供，NaOH只作為置換劑，不會導致數量損失。
這樣，既能避免系統的結垢，又能提高脫硫效果。
該工藝優點：
a)一次性投資少，運行費用低(僅為原設備的2/3造價，因為脫硫塔直徑只為煙道的1.3倍，用材少)；
b)整個設備采用316L不銹鋼材質，不需原有的碳鋼外塔體，使用壽命長；
c)動力波洗滌器脫硫效率高，高效的湍流吸收，降低了對噴嘴的霧化要求，減少了噴嘴的堵塞，延長噴嘴使用壽命；
d)脫硫塔可根據現場空間任意設計形狀(彎曲、拐彎均可)；
e)液氣比小，僅為0.5—0.7，即：1標準立方米煙氣需要0.5—0.7升的循環堿液；
f)脫硫效率高達90%以上；
g)本工藝的設計阻力控制在500Pa以內，符合燃煤鍋爐引風機風壓富裕量10-20%的要求。
采用雙堿法工藝，避免了管路的結垢，保障了系統的長期運行。
i)噴嘴安裝采用抽拉式，檢修方便。
運行安全保證：
a)脫硫塔材料全部采用316L強耐腐蝕材料，運行絕對安全可靠；
b)系統的故障主要就是噴淋系統故障，而此故障主要又是噴嘴部分。此系統中噴嘴的安裝方式為抽拉式，一但系統出現故障，可從外側將噴淋管抽出更換；
c)脫硫系統設立在引風機后部，不會引起風機帶水。
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