2008年國家先進(jìn)污染防治技術(shù)示范名錄
一、城市污水、污泥、垃圾滲濾液處理及水體修復(fù)技術(shù)
1、交替式活性污泥法生活污水處理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用改進(jìn)的UNITANK工藝，三池之間水力連通，每池都設(shè)有曝氣系統(tǒng)，邊池設(shè)有出水堰及剩余污泥排放口，作為曝氣池和沉淀池交替運(yùn)行。通過調(diào)整系統(tǒng)的運(yùn)行，形成好氧、厭氧或缺氧條件，以適應(yīng)不同處理目標(biāo)的要求。COD去除率為83.6%，NH3-N去除率為87.4%，TP去除率為81.5%。若采用該技術(shù)建日處理能力2萬噸、出水達(dá)一級排放標(biāo)準(zhǔn)的污水廠，總投資約2000萬元，運(yùn)行成本345萬元/年；與普通SBR法相比，設(shè)施占地面積和工程建設(shè)投資可降低20%～30%，能耗和運(yùn)行成本可節(jié)省30%。
適用范圍：城鎮(zhèn)污水和水質(zhì)相近的工業(yè)廢水處理。
發(fā)展?fàn)顩r： 已完成工業(yè)化試驗(yàn)并正在進(jìn)行工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決與工藝相配套的高效、低能耗的成套設(shè)備及系統(tǒng)自動化控制問題。
2、污水好氧生物脫氮技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)在好氧環(huán)境下，實(shí)現(xiàn)生化、硝化、反硝化同時(shí)進(jìn)行，通過加入復(fù)合菌群和工藝條件控制，使處理裝置可以承受更高的進(jìn)水濃度。應(yīng)用該技術(shù)處理COD和NH3-N分別為5500～7000mg/L和800mg/L的滲濾液時(shí)，出水COD和NH3-N可達(dá)500～800mg/L和15mg/L以下，噸水運(yùn)行費(fèi)用不足10元；當(dāng)出水COD和NH3-N達(dá)到200mg/L和5mg/L左右時(shí)，噸水運(yùn)行費(fèi)約15元。
適用范圍：高含氮廢水處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決低碳氮比下廢水同時(shí)生化/硝化/反硝化工藝中存在的技術(shù)難題。
3、垃圾滲濾液處理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：（1）該技術(shù)采用固定化微生物-曝氣生物濾池技術(shù)處理垃圾滲濾液，將變異菌和酶制劑固定在大孔網(wǎng)狀載體（比表面積約120m2/g）上，使其生物負(fù)載量達(dá)18～40g/L，最大容積負(fù)荷為16kgBOD5/m3·d 和3.6kgNH3-N/m3·d，不需要反沖洗，污泥量是傳統(tǒng)生物處理工藝的3%～5%，噸水投資3～4.8萬元，運(yùn)行費(fèi)用<15元/m3。
（2）該技術(shù)采用“絮凝沉淀+MBR+特種膜集成分離”組合工藝，先通過絮凝沉淀去除部分重金屬離子和懸浮物，然后進(jìn)入序批式好氧/缺氧膜生物反應(yīng)器，出水經(jīng)特種集成膜分離設(shè)備達(dá)標(biāo)排放或回用，濃水進(jìn)入干燥池強(qiáng)化風(fēng)干。該技術(shù)應(yīng)用于150ｍ3/d的垃圾滲濾液處理工程時(shí)，入水COD≤50,000mg/L、NH3-N≤1500mg/L的情況下，出水COD≤90mg/L、NH3-N≤10mg/L，噸水運(yùn)行成本28元。
（3）該技術(shù)采用“電解+UASB+MBR”組合工藝系統(tǒng)處理垃圾滲濾液。其中電解工藝可選擇性去除毒害性有機(jī)物，使BOD5/COD值從原水的0.26增加到0.54，VFA含量增至16.2％；UASB工藝將90％以上的有機(jī)物轉(zhuǎn)變?yōu)榭山到馕镔|(zhì)；MBR的膜截留作用可延長大分子物質(zhì)及有效微生物在生物反應(yīng)器中的停留時(shí)間，提高對污染物的降解能力。日處理12m3的中試系統(tǒng)COD去除率為99.6%，NH3-N去除率為97.3%。經(jīng)測算，噸水投資約3萬元。
適用范圍：垃圾滲濾液等高濃度氨氮有機(jī)廢水的處理。
發(fā)展?fàn)顩r：工藝（1）已有小型工程應(yīng)用；工藝（2）已有少量工程應(yīng)用；工藝（3）完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：工藝（1）解決規(guī)模擴(kuò)大問題；工藝（2）解決垃圾滲濾液等高濃度有機(jī)廢水的處理中膜污染及清潔、運(yùn)行穩(wěn)定性、降低運(yùn)行費(fèi)用等問題；工藝（3）解決電解作為預(yù)處理工藝費(fèi)用高，對特種污染物選擇性差的問題。
4、城市污水廠污泥的水熱法穩(wěn)定化－重力濃縮－機(jī)械脫水－半干法處理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用以水熱處理為核心的污泥處理組合工藝，先通過水熱處理將難脫除的細(xì)胞水轉(zhuǎn)化為自由水，難降解的大分子有機(jī)物水解為小分子；然后經(jīng)重力濃縮和機(jī)械脫水，使泥餅含水率降低為50%；最后采用厭氧發(fā)酵法處理脫水廢液產(chǎn)生沼氣回收熱能。本技術(shù)可使污泥實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化，污泥總COD溶解率≥20%，SS溶解率≥30%，污泥減容率≥90%；進(jìn)料污泥含水率90%～95%，出料為50%，呈半干化狀態(tài)，可直接焚燒。日處理污水5萬t的污水處理廠（日產(chǎn)含水率為80%的污泥30t），污泥處理設(shè)施建設(shè)投資20萬元/t，運(yùn)行成本65 元/t；平均電耗55萬kWh/年。
適用范圍：城市污水廠污泥以及石化等工業(yè)廢水處理產(chǎn)生的剩余污泥處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成中試。
解決的技術(shù)難題：提高水熱處理單元固體負(fù)荷、污泥自身潛在生物質(zhì)能的利用率、污泥輸送設(shè)備運(yùn)行穩(wěn)定性和污泥換熱器換熱效率，減少換熱器結(jié)垢結(jié)焦；提高整套水熱干化處理系統(tǒng)的一體化、自動化、智能化水平。
5、城市污水處理廠污泥干化焚燒技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：（1）該技術(shù)采用霧化干燥與回轉(zhuǎn)式焚燒集成技術(shù)，將膠態(tài)磨研磨、破碎、壓力霧化后的脫水污泥，經(jīng)高溫焚燒煙氣直接干化進(jìn)入回轉(zhuǎn)式焚燒爐充分燃燒。污泥減容率≥95%，污泥中的有機(jī)物99%以上被焚燒，排放的煙氣經(jīng)過布袋除塵、噴淋塔脫酸和生物除臭后，符合《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》（GB18485-2001）。日處理為50t 脫水污泥（含水率為80%）的項(xiàng)目投資350萬元，噸運(yùn)行費(fèi)用180元。
（2）該技術(shù)將含水率約75%～85%的污泥直接送入循環(huán)流化床鍋爐燃燒，泥煤摻燒比例約20%～30%。焚燒煙氣經(jīng)除塵后，二惡英測試濃度＜0.004ITEQng/m3；鉛、鎘、汞分別小于0.155mg/Nm3、0.0035mg/Nm3和0.004mg/Nm3，符合《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB13271-2001）及《生活垃圾焚燒污染控制標(biāo)準(zhǔn)》(GB18485-2001）的相關(guān)規(guī)定。每小時(shí)摻燒1t污泥的循環(huán)流化床鍋爐（20t/h）改裝投資約2.5萬元/t污泥，污泥焚燒直接運(yùn)行成本約63元/t。
適用范圍：城市污水處理廠污泥處置。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：（1）解決煙氣干化、焚燒成套設(shè)備的國產(chǎn)化及降低運(yùn)行費(fèi)用問題；（2）解決污泥儲存、運(yùn)輸和降低污泥含水率，尾氣處理問題。
6、太陽能、高溫雙熱源熱泵污泥干燥技術(shù)技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用太陽能集熱器供熱系統(tǒng)和熱泵循環(huán)供熱系統(tǒng)相結(jié)合對污泥進(jìn)行干燥處理，兩供熱系統(tǒng)彼此獨(dú)立，既可單獨(dú)循環(huán)供熱，也可組合供熱。10t/d 的工業(yè)性試驗(yàn)表明，污泥含水率從80%降到20%，太陽能集熱器熱效率60%，熱泵輸出氣體溫度約100℃，干燥機(jī)內(nèi)溫度80℃，建設(shè)投資31萬元/t，運(yùn)行成本56元/t。
適用范圍：城市污水處理廠污泥干化。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決太陽能與熱泵的耦合技術(shù)、熱源穩(wěn)定技術(shù)、自動控制系統(tǒng)及系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)。
二、工業(yè)廢水處理、回用與減排技術(shù)
7、糖蜜酒精廢液煙氣直接濃縮焚燒技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：本技術(shù)采用耐熱滲透酵母菌以間接加熱蒸溜的方式生產(chǎn)糖蜜酒精，并對糖蜜酒精廢液進(jìn)行回用，可提高廢液排放濃度，減少廢液量，使每噸酒精產(chǎn)生9t20oBx的廢液。將廢液濃縮到60oBx（低位熱值7000J/kg）后焚燒，可提供濃縮工藝所需能量的120%，實(shí)現(xiàn)濃縮工藝的能量自給。焚燒爐渣的鉀含量達(dá)15%，可用于制造復(fù)合有機(jī)肥或加工成硫酸鉀，日產(chǎn)50t的酒精廠可因此獲利250萬元/年。
適用范圍： 甘蔗制糖副產(chǎn)品和酒精生產(chǎn)廢液的處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決濃縮工藝的能量和熱量平衡問題。
8、馬鈴薯淀粉廢水治理及綜合利用工程技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：（1）該技術(shù)采用高效凝聚、吸附、膜分離和無害化絮凝劑的集成技術(shù)，先回收纖維、蛋白、植酸、肌醇等副產(chǎn)品，然后對混合高濃度淀粉廢水（COD10,000～30,000mg/L）采用絨毛狀生物膜接觸氧化深度處理，COD去除率＞99%，NH3-N去除率＞98%。日處理1200t的項(xiàng)目投資約5200萬元，年運(yùn)行費(fèi)用60萬元，年盈利900萬元，6年可收回投資。
（2）該技術(shù)對馬鈴薯淀粉生產(chǎn)中產(chǎn)生的三種廢水進(jìn)行分類處理：即馬鈴薯沖洗廢水采用二級沉淀池串聯(lián)沉淀處理后回用；淀粉提取廢水沉淀處理后回用；蛋白質(zhì)液采用物化、生化和生物組合處理技術(shù)，提取飼料蛋白和生產(chǎn)飼用活菌劑后，作為沖洗水循環(huán)利用。蛋白質(zhì)液經(jīng)綜合利用后，COD降低75.5%，SS降低95.2%。該技術(shù)可節(jié)約用水75%。年生產(chǎn)淀粉5000t，可生產(chǎn)蛋白液25,000t，飼料蛋白637t，微生物制劑91t，利潤103萬元。
適用范圍：工藝（1）適用于年產(chǎn)量3萬噸以上的淀粉生產(chǎn)企業(yè)；工藝（2）適用于年產(chǎn)量5千噸以上的馬鈴薯淀粉生產(chǎn)企業(yè)。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：工藝（1）解決投資、運(yùn)行費(fèi)用高，能耗高，且運(yùn)行效果不穩(wěn)定的問題；工藝（2）解決生產(chǎn)廢水的清污分流及工程化技術(shù)的集成；馬鈴薯蛋白與飼用活菌制劑的動物喂養(yǎng)。
9、高濃度、難生化廢水濕式催化氧化處理技術(shù)技術(shù)指標(biāo)：（1）采用濕式催化氧化法處理有毒高濃度有機(jī)廢水，開發(fā)出的新型催化劑使廢水中的高分子有機(jī)物在催化劑作用下直接氧化降解為無機(jī)物或小分子有機(jī)物。COD去除率＞90%，總有機(jī)碳去除率＞85%，有機(jī)硫去除率＞85%。處理COD為80,000mg/L的乙基氯化物廢水時(shí)，催化劑制備成本＜60,000元/t，噸水處理費(fèi)用＜52元，每公斤COD處理費(fèi)用＜0.7元。
（2）該技術(shù)采用高溫、高壓濕式催化氧化技術(shù)，將高濃度、難生物降解有機(jī)廢水中的有機(jī)物、氨氮、氰化物等分解為二氧化碳、氮?dú)夂退取．?dāng)處理原水中COD＞30,000mg/L、NH3-N＞3000mg/L、TN＞10,000mg/L時(shí)，在200℃～300℃的反應(yīng)溫度和5M～10MPa的反應(yīng)壓力下，COD、NH3-N和TN的去除率＞99%。
適用范圍：農(nóng)藥、染料、焦化、石化等行業(yè)高濃度、難降解的有機(jī)廢水處理。
發(fā)展?fàn)顩r：（1）已完成工業(yè)化試驗(yàn)；（2）已有小規(guī)模工程應(yīng)用。解決的技術(shù)難題：工藝（1）解決應(yīng)用過程中能耗高的問題，提高處理效率，減少運(yùn)行費(fèi)用；工藝（2）解決在高溫、高壓下高濃度有機(jī)廢水和氨氮廢水的處理難題。
10、焦化、煤化工難降解有機(jī)廢水高效菌處理技術(shù)技術(shù)指標(biāo)： 該技術(shù)采用新型微電解裝置、塊狀催化劑和必要介質(zhì)的預(yù)處理工藝，投加高效菌劑，通過UASB工藝處理焦化、煤化工難降解有機(jī)廢水，其COD從3000～3500mg/L降至40～60mg/L；酚類從150～100mg/L降至0.5～0.8mg/L；NH3-N從140～200mg/L降至2～3mg/L，處理出水可達(dá)到回用要求。該處理工藝建設(shè)費(fèi)約1000元/t，運(yùn)行費(fèi)用約為4～5元/t。
適用范圍：焦化、煤化工、軍工等難降解廢水處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成中試。
解決的技術(shù)難題：解決菌群選育與最佳配比，菌群粉末化等技術(shù)問題。
11、電鍍廢水處理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：（1）該技術(shù)通過超濾、反滲透法和離子交換法，提取廢水中的重金屬離子，重新應(yīng)用于電鍍生產(chǎn)過程。重金屬基本全部回收，過濾回收水65%左右。噸水運(yùn)行成本3～4元。
（2）利用納濾除去廢水的部分一價(jià)鹽類，并對鎳離子進(jìn)行預(yù)濃縮，經(jīng)納濾預(yù)濃縮后的含鎳料液再經(jīng)反滲透濃縮后回收。電鍍廢水經(jīng)處理后，水回用率≥95%。
膜法處理電鍍含鎳廢水設(shè)備投資費(fèi)用的回收期≤1年。
適用范圍：電鍍行業(yè)廢水處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成中試。
解決的技術(shù)難題：解決水資源再利用，實(shí)現(xiàn)閉路循環(huán)；進(jìn)一步降低廢水中的有害物質(zhì)濃度；提高重金屬回收率。
三、煙氣脫硫、脫硝技術(shù)
12、燒結(jié)機(jī)煙氣循環(huán)流化床多組份污染物干法凈化工藝技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用“煙氣循環(huán)流化床干法脫硫+布袋除塵器除塵+選擇性脫硫”的工藝方案，針對燒結(jié)機(jī)各風(fēng)箱的SO2排放濃度不同，對SO2排放濃度高的風(fēng)箱進(jìn)行選擇性脫硫，適合燒結(jié)機(jī)短時(shí)間內(nèi)開停頻繁的運(yùn)行工況。當(dāng)入口SO2濃度為3000～5000mg/Nm3時(shí)，SO2排放濃度可控制在400mg/m3以下，脫硫效率達(dá)到90%以上，粉塵排放濃度可控制在30mg/m3以下。180m2燒結(jié)機(jī)機(jī)頭煙氣凈化工程總投資為3000萬元，運(yùn)行費(fèi)用為650萬元/年。
適用范圍：燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決脫硫灰濕度大、煙氣含氧濃度高的情況下，物料循環(huán)系統(tǒng)防堵塞、袋除塵器濾料防氧化、糊袋等問題。
13、回收硫銨的燃煤電廠氨法濕式煙氣脫硫技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的氨法脫硫工藝，以氨為吸收劑，在與SO2反應(yīng)的同時(shí)，與空氣中的氧作用，將亞硫酸銨氧化成硫酸銨，經(jīng)濃縮、結(jié)晶提純或蒸發(fā)后生產(chǎn)硫銨肥。SO2去除率＞95%，氨的逃逸濃度＜5ppm。2×50MW機(jī)組每年可副產(chǎn)硫酸銨肥4.5萬t，實(shí)現(xiàn)銷售收入3000萬元。
適用范圍：具有氨吸收劑條件、燃料硫含量＞1.5%的大型工業(yè)鍋爐和電站鍋爐的煙氣脫硫。
發(fā)展?fàn)顩r：已在100MW燃煤機(jī)組上應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決脫硫系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)及工程設(shè)備成套化，提高系統(tǒng)及設(shè)備可靠性，降低回收系統(tǒng)能耗等問題。
14、改進(jìn)型石灰石/石灰－石膏法煙氣脫硫技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的U型平流式吸收塔工藝，煙氣進(jìn)出口在塔的同一側(cè)。與常規(guī)石灰石－石膏法比較，具有系統(tǒng)布置簡潔、占地小、投資省、運(yùn)行能耗較低等特點(diǎn)。脫硫效率≥95%、脫硫系統(tǒng)阻力≤2000Pa、鈣硫比＜1.03、工程造價(jià)≤150元/kW、運(yùn)行電耗≤7.5kW/MW機(jī)組容量，與常規(guī)石灰石/石灰－石膏法相比，電耗降低約20%，裝置可用率≥98%、
石膏純度＞90%。
適用范圍：燃煤電站鍋爐的煙氣脫硫。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決現(xiàn)役機(jī)組的系統(tǒng)布置問題，進(jìn)一步降低運(yùn)行能耗，提供系統(tǒng)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性能參數(shù)。
15、半干半濕法煙氣脫硫除塵技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用石灰和循環(huán)脫硫灰作為脫硫劑，利用蒸汽輸送的方式消化、活化脫硫劑；煙氣在煙道內(nèi)增濕降溫后，通過煙氣分布器在塔內(nèi)與水霧、脫硫劑、脫硫灰充分接觸，達(dá)到較高的脫硫效率；利用煙氣自動補(bǔ)償管道的自動控制系統(tǒng)，保證脫硫效率與鍋爐工況的匹配性。采用袋式除塵或電－布袋組合除塵技術(shù)，除塵效率達(dá)99.9%；蒸汽輸送脫硫灰過程中90%以上的亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣。220t/h鍋爐脫硫工程總投資1900萬元，運(yùn)行成本約550元/h。
適用范圍：大中型燃煤工業(yè)鍋爐、中小型電站鍋爐。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決系統(tǒng)性能參數(shù)優(yōu)化和連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行問題。
16、大型燃煤電站SCR煙氣脫硝技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用具有自主知識產(chǎn)權(quán)的選擇性催化還原脫硝技術(shù)處理火電廠煙氣，以氨為還原劑，在催化劑的作用下將氮氧化物還原成氮?dú)夂退Ｃ撓跣?0%～90%，氨逃逸率＜3ppm，SO2氧化率＜1%，催化劑運(yùn)行壽命＞16,000h。
適用范圍：大型燃煤電站鍋爐煙氣脫硝。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決系統(tǒng)集成優(yōu)化問題，減少煙氣含塵量對SCR反應(yīng)器的影響，實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)催化劑的應(yīng)用。
四、工業(yè)廢氣治理、凈化及資源化技術(shù)
17、水泥窯尾廢氣中二氧化碳?xì)怏w回收及綜合利用技術(shù)技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用變壓吸附從水泥窯尾氣中分離提純回收二氧化碳，在稀土催化劑作用下，與環(huán)氧丙烷發(fā)生聚合反應(yīng)，經(jīng)后處理生成降解速度可調(diào)節(jié)的聚酯塑料。生產(chǎn)過程中沒有廢物排出，共聚物中二氧化碳含量＞42％，聚合物數(shù)均分子量＞120,000。回收1t二氧化碳及生產(chǎn)1t全降解二氧化碳共聚物，水耗9元，電耗1073元。
適用范圍：水泥窯尾廢氣中二氧化碳的綜合利用。
發(fā)展?fàn)顩r：已有3000t/年的中試生產(chǎn)線。解決的技術(shù)難題：解決項(xiàng)目產(chǎn)業(yè)化建設(shè)中的工程化技術(shù)問題。
18、黃磷尾氣利用技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：（1）該技術(shù)采用變溫變壓吸附黃磷尾氣中的一氧化碳，利用羰基合成技術(shù)生產(chǎn)甲酰胺等系列產(chǎn)品。凈化后黃磷尾氣中磷、硫、砷、氟化物雜質(zhì)含量＜1ppm，一氧化碳回收率＞85%。5000t/年黃磷尾氣制甲酰胺項(xiàng)目總投資5350萬元，年均利潤893萬元，投資回收期5.5年。
（2）該技術(shù)利用催化氧化凈化工藝，去除黃磷尾氣中的磷硫化合物，使一氧化碳濃度＞98%，而硫、磷、砷、氟雜質(zhì)降到ppm級，一氧化碳經(jīng)變換制氫、催化合成甲醇。5000萬Nm3
/年的黃磷尾氣凈化項(xiàng)目可生產(chǎn)甲醇20,000t/年，項(xiàng)目總投資7235萬元。
適用范圍：黃磷生產(chǎn)企業(yè)尾氣治理。
發(fā)展?fàn)顩r：（1）已完成50Nm3的工業(yè)試驗(yàn)；（2）已完成中試。解決的技術(shù)難題：（1）解決變溫變壓吸附高效回收一氧化碳操作工藝參數(shù)的確定問題；（2）解決黃磷尾氣的深度凈化、還原氣氛下催化劑的使用壽命、催化劑的高效再生、工業(yè)化裝置的放大關(guān)鍵技術(shù)等問題。
19、硅鐵粉塵治理與硅粉回收技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)采用分室離線脈沖噴吹及混風(fēng)冷卻和二次引射互補(bǔ)腔清灰技術(shù)，回收高品位硅微粉體。脈沖噴吹壓力：0.2M～0.35MPa；噴吹頻度：20～30min；除塵效率≥99.5%；粉塵排放濃度≤50mg/Nm3。煙氣處理量60,000m3/h的工程土建費(fèi)5.5萬元，設(shè)備購置費(fèi)220萬元。
適用范圍：硅鐵冶煉企業(yè)冶煉過程中的粉塵治理。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決成本過高問題。
五、固體廢物處理、村鎮(zhèn)生活污染控制及土壤修復(fù)技術(shù)
20、垃圾焚燒飛灰藥劑穩(wěn)定化—衛(wèi)生填埋技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用DTC類高分子螯合劑使飛灰達(dá)到強(qiáng)化化學(xué)穩(wěn)定化，經(jīng)捏合及養(yǎng)護(hù)，重金屬元素被捕集，生成交聯(lián)網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的螯合物，最終實(shí)現(xiàn)飛灰的高效穩(wěn)定化。經(jīng)處理后的飛灰（Pb＜3mg/L，Cu＜50mg/L，Cr＜0.3mg/L，Zn＜50mg/L，Cd＜10mg/L）對填埋場環(huán)境的影響可降至一般廢物的污染水平，而后進(jìn)入衛(wèi)生填埋場處置。噸飛灰投資8～30萬元，運(yùn)行費(fèi)222元，水耗0.25t，電耗25kW·h，藥耗<0.03t。
適用范圍：垃圾焚燒飛灰的處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)性試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決飛灰穩(wěn)定化關(guān)鍵技術(shù)的工程化及飛灰中二惡英的穩(wěn)定性問題。
21、村鎮(zhèn)生活污染綜合治理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用源頭分離實(shí)現(xiàn)生活污水黑灰水分離，糞尿分離以及垃圾的分類收集處理。糞便經(jīng)過糞尿分離生態(tài)廁所，糞便進(jìn)入儲糞箱混合添加物脫水、堆肥利用；尿液流入儲尿罐稀釋農(nóng)用；廚余等有機(jī)垃圾混合糞便堆肥。水沖廁所黑水則同廚余等有機(jī)垃圾厭氧消化產(chǎn)生沼氣。灰水分離后采用人工濕地處理，補(bǔ)充景觀用水。處理后出水COD≤30mg/L，BOD5≤10mg/L，達(dá)到《地表水環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GB3838-2002）三類水標(biāo)準(zhǔn)；廚余垃圾及固體糞污進(jìn)行堆肥處理，實(shí)現(xiàn)廢物資源化。
適用范圍：農(nóng)村地區(qū)的糞便、生活污水、固體垃圾等污染物的處理、處置。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決高固含量的厭氧處理技術(shù)和具有脫氮除磷功效的微型濕地關(guān)鍵技術(shù)的工程化應(yīng)用。
22、重金屬污染場地土壤固化穩(wěn)定化治理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用藥劑對污染土壤中重金屬污染物進(jìn)行處理，使污染物浸出濃度大大降低。對汞、鉛、鎘、銅、鋅、鉻、鎳浸出毒性濃度超標(biāo)50倍以下和砷浸出毒性超標(biāo)8倍以下的污染土壤處理后，主要重金屬污染物浸出毒性濃度降低80%～98%，小于《危險(xiǎn)廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn) 浸出毒性鑒別》（GB5085-2007）中規(guī)定值的50%。在治理土壤量達(dá)到50,000m3以上時(shí)，設(shè)備投資≤15元/m3，藥劑成本35～50元/m3，施工及管理成本為25～30元/m3，電耗≤0.3kW·h/m3，水耗≤0.001t/m3。
適用范圍：受重金屬污染的工業(yè)場地治理修復(fù)。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成54m3土壤的中試。
解決的技術(shù)難題：解決大規(guī)模作業(yè)過程的工程化及固化、穩(wěn)定化的問題。
23、石油污染土壤生態(tài)修復(fù)技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用了以植物－微生物聯(lián)合為主，輔以物理化學(xué)措施的生態(tài)修復(fù)技術(shù)體系；利用固定化方式建立外源微生物的保護(hù)機(jī)制，輔以合理的作物品種、種植結(jié)構(gòu)、污染物活化及農(nóng)田管理措施，進(jìn)一步強(qiáng)化污染土壤處理效果，最終完成生態(tài)修復(fù)過程。土壤中石油類污染物在第一個(gè)生長季中的降解率即可達(dá)55%～70%，平均在60%以上。以原位修復(fù)耕層土壤（0～20cm）為目標(biāo)，按照1%～2%的固定化菌劑接種量，每公頃污染土壤的修復(fù)費(fèi)用為1000～2000元。
適用范圍：石油污水灌區(qū)的土壤生態(tài)修復(fù)。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決單一修復(fù)技術(shù)難以實(shí)現(xiàn)預(yù)期目標(biāo)、生物修復(fù)中外源微生物生存能力差、生物量難以維持及土壤中游離微生物的傳質(zhì)性差等問題。
六、噪聲與振動控制技術(shù)
24、阻尼彈簧浮置板軌道隔振技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：以阻尼彈簧隔振技術(shù)為基礎(chǔ)，采用大荷載阻尼彈簧隔振器和浮置板道床工藝技術(shù)相結(jié)合進(jìn)行隔振處理。阻尼彈簧浮置板軌道隔聲裝置的隔振效果≥25dB，每個(gè)阻尼彈簧隔振器的承載能力30～80kN，隔振系統(tǒng)阻尼比為0.05～0.08，滿足國家《城市區(qū)域環(huán)境振動標(biāo)準(zhǔn)》中對居住、文教區(qū)的相關(guān)要求。采用該技術(shù)的軌道隔振工程費(fèi)約0.6～0.75萬元/m。
適用范圍：城市軌道交通隔振。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成中試。
解決的技術(shù)難題：解決抗沖擊負(fù)荷和小型化及相應(yīng)的鋪設(shè)工藝、隔離層施工到浮置板鼎升、軌道調(diào)整等工裝技術(shù)問題。
七、清潔生產(chǎn)和資源綜合利用技術(shù)
25、蛋白質(zhì)纖維微懸浮體節(jié)能環(huán)保染色技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用自行研制的微懸浮體化助劑，使微懸浮體化后的染料顆粒達(dá)到納米級，從而對纖維的吸附力顯著加強(qiáng)，可提高固色率10%～30%，縮短染色時(shí)間1/3～1/2，減少染料用量10%左右。
適用范圍：毛用活性染料、酸性染料、中性染料及酸性絡(luò)合染料對蛋白質(zhì)纖維的染色加工。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決各種蛋白質(zhì)纖維染料的微懸浮體化，提高染料對纖維的吸附率，實(shí)現(xiàn)了體系中各種相關(guān)參數(shù)的優(yōu)化。
26、滌綸織物的無助劑免水洗清潔染色工藝
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)使用自主研發(fā)的微膠囊化分散染料，配合專用的染料萃取器，對傳統(tǒng)的高溫高壓染色工藝和設(shè)備實(shí)施改造，縮短了聚酯纖維制品染色工藝流程，可使染色用水單耗下降70%，熱能消耗降低1/3。在染色品質(zhì)不低于傳統(tǒng)染色工藝的前提下，染色后排出廢水的色度、COD和BOD5達(dá)到或接近國家一級排放標(biāo)準(zhǔn)；經(jīng)簡單處理的染色廢水可100%回用。采用該技術(shù)的染色設(shè)備（400kg容量）改造費(fèi)每臺10萬元，每日減少廢水180t，需處理的固體廢物僅為織物重量的2%左右。
適用范圍：適用于對疏水性纖維（滌綸、錦綸）及滌/棉等混紡織物的染色加工。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決產(chǎn)業(yè)化過程中各種織物的微膠囊材料技術(shù)開發(fā)的問題，并使工藝優(yōu)化，提高系統(tǒng)穩(wěn)定性。
27、色譜法提取檸檬酸新工藝
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)用熱水作洗脫劑、以樹脂色譜分離技術(shù)替代現(xiàn)行的鈣鹽法生產(chǎn)檸檬酸，消除了二氧化碳廢氣、硫酸鈣等廢渣排放；廢糖水循環(huán)發(fā)酵，回用水達(dá)到200次以上。檸檬酸收率＞98%，固定相利用率提高2～5倍，降低生產(chǎn)成本達(dá)10%～15%，產(chǎn)品濃度提高5%～15%。
適用范圍：有機(jī)酸生產(chǎn)行業(yè)。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決其它有機(jī)酸行業(yè)的應(yīng)用問題, 擴(kuò)大檸檬酸行業(yè)規(guī)模。
28、廢棄印刷電路板的處理及資源化技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用物理方法，先拆除廢棄電路板上的部分元器件，再將廢棄電路板破碎后經(jīng)脈動氣流分選、磁選、分級、電選和高效離心分選，實(shí)現(xiàn)金屬和非金屬的有效解離，可得到回收率高于90%的金屬富集體，金屬富集體中的主要金屬銅以單體存在，品位高于65%；部分貴金屬及其它金屬以金屬富集體形式存在，回收率＞85%。
適用范圍：電子廢棄物處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成中試。
解決的技術(shù)難題：解決廢棄印刷電路板的處理處置及二次污染問題。使廢棄物最終達(dá)到資源化。
29、廢蓄電池資源化利用技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：采用自主開發(fā)的自動破碎分選技術(shù)和鉛膏預(yù)脫硫-電解沉積工藝，將硫酸、鉛膏和柵板、塑料、膠木等有效分離，并電解得到最終產(chǎn)品電鉛。年處理萬噸廢蓄電池投資規(guī)模為3900萬元，脫硫率＞97%，鉛回收率＞95%，電流效率＞96%，電耗＜700kWh，電鉛質(zhì)量＞99.99%。
適用范圍：年處理規(guī)模10,000噸以上的廢蓄電池回收利用。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成生產(chǎn)性試驗(yàn)。
解決的技術(shù)難題：解決蓄電池鉛膏脫硫技術(shù)和電解沉淀技術(shù)生產(chǎn)電解鉛的生產(chǎn)規(guī)模擴(kuò)大和工業(yè)化問題。
30、用清水作工作介質(zhì)的環(huán)保單體支柱
技術(shù)指標(biāo)：采用多元素合金沉積法對煤礦采煤工作面用于支護(hù)的單體液壓支柱進(jìn)行防銹處理，代替?zhèn)鹘y(tǒng)使用的乳化液防銹。工作介質(zhì)采用清水以后，防止了乳化液在支柱回收時(shí)排入采空區(qū)而污染地下水。防銹處理使每根支柱生產(chǎn)成本上升30元，但整個(gè)行業(yè)每年可節(jié)約乳化劑費(fèi)用1.4億～2.1億元。
適用范圍：煤礦井下采煤工作面用單體液壓支柱支護(hù)頂板。
發(fā)展?fàn)顩r：已完成工業(yè)化試驗(yàn)。解決的技術(shù)難題：解決了乳化液污染地下水資源的問題。
31、燃煤煙氣脫硫副產(chǎn)物資源化利用技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：利用燃煤電廠石灰石/石灰－石膏法煙氣脫硫后產(chǎn)生的脫硫石膏副產(chǎn)物改良鹽堿地，實(shí)現(xiàn)燃煤煙氣脫硫副產(chǎn)物的資源化利用。改良區(qū)域出苗率達(dá)50%以上，籽粒產(chǎn)量增加60%以上。
適用范圍：電廠燃煤煙氣脫硫副產(chǎn)物的利用。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決快速測定鹽堿地的pH值、全鹽含量、堿化度等指標(biāo)，推算燃煤煙氣脫硫副產(chǎn)物和改良劑的具體施用量問題，以及更加簡易的灌溉問題。
32、制革固體廢棄物資源化利用
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)以廢皮屑為原料，開發(fā)廢皮屑-單寧-雙官能團(tuán)交聯(lián)劑“共價(jià)交聯(lián)”固化單寧和“有機(jī)蒙囿”固化Fe3+、Al3+、Zr4+、Ti4+等的制備技術(shù)；制備的兩種新型吸附材料，分別用于工業(yè)廢水中有毒重金屬離子的吸附和無機(jī)陰離子、染料、有機(jī)物等的吸附。年產(chǎn)1000t吸附材料的項(xiàng)目總投資1096萬元，可實(shí)現(xiàn)總產(chǎn)值960萬元/年，投資平均利潤率為45%。
適用范圍：制革廢物資源化利用。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決單寧固載量與固化牢度的矛盾，固化Fe3+、Al3+、Ti4+時(shí)易發(fā)生沉淀，及如何增加金屬離子載量以提高吸附容量和工程放大問題。
33、環(huán)保節(jié)能干法乙炔制備技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)用略多于理論量的水，以霧態(tài)噴在電石粉上使之水解生產(chǎn)乙炔。反應(yīng)溫度氣相為90℃～93℃，固相為100℃～110℃，水與電石的比例約為1.2∶1，電石水解率＞99%，電石渣含水率低，乙炔收率＞98.5%。提高了生產(chǎn)安全性，工藝水循環(huán)使用。生產(chǎn)密閉進(jìn)行，消除大氣污染。無須沉降和壓濾處理，節(jié)省投資和占地面積，年產(chǎn)10萬tPVC節(jié)約成本810萬元。
適用范圍：乙炔生產(chǎn)行業(yè)。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決乙炔制備工藝的節(jié)能減排問題。
34、磷石膏制取建材產(chǎn)品、硫酸技術(shù)技術(shù)指標(biāo)：磷石膏主要成分是二水硫酸鈣，加熱脫出部份結(jié)晶水后再加水重結(jié)晶時(shí)可生成具備一定機(jī)械強(qiáng)度的建材產(chǎn)品。該技術(shù)可使磷石膏的分解溫度由通常的1060℃降低到900℃以下，摻入的改性劑和復(fù)合激發(fā)劑消除了磷對磷石膏制品性能的不良影響。磷石膏在更高的溫度及還原劑的作用下，可分解成二氧化硫和氧化
鈣，二氧化硫經(jīng)凈化、催化氧化及吸收可制得硫酸，氧化鈣在高溫下與其中的二氧化硅、氧化鐵、氧化鋁發(fā)生反應(yīng)生成水泥熟料。
適用范圍：磷石膏處理利用。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題： 解決了資源化利用磷石膏的問題。
35、鋼渣熱悶自解處理技術(shù)
技術(shù)指標(biāo)：該技術(shù)充分利用鋼渣余熱，生成蒸汽消解f-CaO、f-MgO，使其穩(wěn)定。鋼渣中廢鋼回收率高，尾渣中金屬含量＜1%，基本無粉塵和污水排放。鋼渣粉比表面積在420m2
/kg以上，噸產(chǎn)品主機(jī)電耗32kW·h，技術(shù)指標(biāo)達(dá)到《用于水泥和混凝土鋼渣粉》（GB/T20491-2006）。年處理鋼渣168萬噸項(xiàng)目投資12,600萬元，單位產(chǎn)品成本23元/t，電耗6.8kW·h/t，水耗0.27m3/t，利潤103元/t。年生產(chǎn)鋼渣粉80萬噸項(xiàng)目投資8800萬元，單位產(chǎn)品成本75元/噸，電耗38kW·h/t，水耗0.12m3/t，利潤65元/t。
適用范圍：冶煉鋼渣處理。
發(fā)展?fàn)顩r：已有少量工程應(yīng)用。
解決的技術(shù)難題：解決1650℃鋼渣直接熱悶提高粉化率、消除噴水產(chǎn)生的爆炸、熱悶裝置內(nèi)壓力和溫度自動化控制等問題。
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