十大環保新技術馴服合成氨污水
全國合成氨污水處理新工藝現場會日前在江蘇徐州圓滿閉幕。在本次會議上，已應用治污新技術的山東飛達化工科技公司、河南（信陽）亞洲新能源公司等廠家代表先后發言，以新工藝顯著的效果和可觀的效益，證明了先進技術是實現節能減排的重要保障。主辦方之一的徐州水處理研究所所長黃華耀向參會的86家合成氨企業的168位代表全面介紹了“先抓源頭，后治末端”的合成氨污水治理十大節能減排技術，并現場解答了各企業代表在污水治理方面存在的疑問。
會議還安排代表前往另一主辦方山東恒通（郯城）化工有限公司現場參觀，該企業采取源頭治污和末端治污相結合，投資1500萬元，使全廠污水由250立方米 /時減至80立方米/時、排水降至3～4立方米/噸氨的先進標準，僅節省排污水費及處理費年收益即超過1000萬元，不足兩年可收回全部投資。代表們現場查看了外排水質，出水化學需氧量＜60毫克/升，氨氮≤15毫克/升，總氮≤30毫克/升，各項指標均達到和超過大型氮肥企業排水標準。先進技術實用、投資少、效果好的應用效果，使參觀代表深受鼓舞，實現了這次現場會以實用技術服務企業、推動合成氨企業節能減排、實現零排放的初衷。
合成氨行業是用水大戶，也是污水排放大戶。我國合成氨行業平均噸氨耗水58噸，耗水27億噸/年，與此同時排污水21.3億立方米/年，排放污染物90.9萬噸 /年，而且污水中超標污染因子較多，所含氨氮、化學需氧量、氰化物、硫化物等必須進行多次處理，才有可能達標排放。
徐州水處理研究所憑著多年對合成氨行業用水的跟蹤服務及研究，研發出10項污水處理先進技術，這10項節能減排新技術是在“有所治，有所不治，最終達到大治；先抓源頭，后治末端，聯動處理”的治污理念下產生的，針對性、實用性強，相互配套成龍，確保了處理效果，全套技術使用后可使企業外排水減少70%以上，污染物減少60%以上，減少末端治理投資及處理費用40％～60％，從而使合成氨行業有望摘去排污大戶、污染大戶的帽子。
附：合成氨污水十大節能減排治理技術
一、造氣污水微渦流處理技術
該技術提出了對造氣循環水采取“深度凈化，強化冷卻，水質調整”三項處理原則，應用水量不漲水技術，以較少投資及處理費用實現污染最嚴重的造氣冷卻水系統達到零排放。如浙江巨大集團采用該技術，造氣冷卻水系統已經4年未排污水，真實實現了零排放。
該技術已先后被百余家企業采用，處理后的出水水質好，成本僅0.03元/立方米，節電約5%。該技術已被中國氮肥工業協會評為氮肥行業2007～2010年循環經濟支撐技術，可減排污染物60％～70％，為減少末端投資及處理成本作出了重大貢獻。
二、循環冷卻水提濃減排技術
循環冷卻水是化肥企業主要用水環節，其用水量占全廠近70%，如何降低這個環節的排污水量事關重大。循環冷卻水提濃減排技術可使濃縮倍數由目前2倍提升至 4～6倍，排污水量可減少70％～80％。該技術的關鍵點是選用優良藥劑及工藝，及具有高截污力的新型稀土濾料過濾器。提濃后，不但節省用水，且水質清潔，加藥處理費用不升反降30%。
三、脫硫循環水一元凈化器技術
脫硫冷卻循環水是僅次于造氣循環水的第二污染源，不但懸浮物含量高，硫化物及焦油類雜物含量也很高。硫泡沫呈粘性，沉淀物輕，不易沉淀，用過濾法無法清除掉粘性大的雜質。采用脫硫循環水一元凈化器技術，只需配套一臺設備兼有除雜質、脫硫化物、凈化焦油等多種功能，解決了脫硫循環水處理多年懸而未決的難題。江蘇恒盛化工集團先后上了兩套一元凈化器，很好地解決了脫硫冷卻循環水污染問題，處理后的水質好，不堵洗滌塔填料，降溫、除硫效果明顯改善。該設備投資少，處理水成本＜0.1元/立方米。
四、尿素解析液深度處理回用技術
該技術能將尿素解析液中的尿素在催化劑作用下低壓、低溫完成深度處理回用。其投資比深度水解技術省80%以上，可將污水變成脫鹽水后回用。采用該技術一年即可回收投資，治污又增效，分解出的氨氣經夾套爐燃燒而除去，不出現二次污染。該技術目前已被近百家尿素生產廠采用，累計達150套，可節省一次投資4億～5億元。如湖北宜化9個分廠先后均采用該技術，共節省投資3000萬元。
五、甲醇殘液及二甲醚殘液處理回用技術
甲醇及二甲醚生產中產生的蒸發殘液，其中醇類、醚類等易揮發有機物大，化學需氧量濃度達20000～50000毫克/升，對環境危害極大。這種高濃度污染物如用生化法治理，一般項目投資過千萬元，年處理費用數百萬元。甲醇殘液及二甲醚殘液處理回用技術及專用設備，徹底解決了殘液廢水直接回用時產生的有機酸腐蝕問題，回水可達脫鹽水效果，為甲醇、二甲醚企業闖出了一條廢水處理回用新路子，治污不但不花錢，一年還有數十萬元的收益。
六、含油污水凈化技術
合成氨企業的潤滑設備會產生不少含油污水，水量不大，但直接排入任何一個水系統，均會造成危害。含油污水凈化技術通過采用專用凈油器，凈化后水用于循環水，替代一次水，投資省，處理費用低，遠比將含油污水不經處理排入廠污水系統、再對所有排水進行除油治理的擴大污染后再治理的方法省錢，效果也要好。
七、離交法排污水pH達標技術
離子交換法（離交法）處理脫鹽水投資省，出水好，易操作，被用戶認可，特別是對進水含鹽低的水質，更有反滲透法無法比擬的優勢。采用傳統工藝排污水pH值超標，腐蝕下水道，污染環境。而離交法排污水pH達標技術可將再生時排出的多余酸、堿近100%回收，排水不經中和pH即可達標。有的廠排污水中化學需氧量也超標，這不是離交工藝的問題，而是所用再生劑不合格所致，只需更換合格品即可解決。離交法排污水pH達標技術可降低再生用酸、堿20％～30％，是一項治污增效工藝。該技術不但適應老設備改造，也適合新上水處理項目。
八、硝酸銨鹽廢水A/B床處理回用工藝
不少合成氨企業還生產硝酸銨、硝酸鈉、亞鈉等產品，從而產生一定量硝酸鹽廢水，污染環境。采用生化法雖然可除去硝酸銨鹽，但投資和處理費用大。而A/B床處理回用工藝可將硝酸銨鹽污水100%資源化回收利用，一舉解決了困繞企業的難題。
該技術配套的A/B床專用設備可將排水中硝酸鹽濃度提高10～30倍，達到6％～10％，從而便于回收利用，處理后的水質也符合淺除鹽水質，電導率＜30μs/cm，可直接用于鍋爐補水用。采用該技術處理硝酸銨鹽污水成本僅為0.1～0.2元/立方米，而投資僅是電滲析技術的1/4。
九、末端處理A/SBR短程硝化新工藝
源頭治理后外排水大幅減少，但還需上小型末端處理設備，才能確保外排水達標，并可應對事故排水。由于污水中氨氮難處理，且需加堿及甲醇硝化－反硝化時需水質調整，故處理成本很高。若采用常規除氨氮工藝，藥劑費達12～20元/千克氨氮，且投資也大得多。A/O法及改良工藝是目前常用于處理含氨氮污水的工藝，其優點是工藝簡單、易控制，缺點是耐負荷沖擊性差、投資較大、總氮脫除率低。
末端處理A/SBR短程硝化新工藝一舉解決了A/O工藝缺點，實現了三項突破：一是培養、馴化優勢菌以適應短程硝化新工藝，節約碳源40%，節約氧氣25%，節電35%，少產污泥60%，土建投資也減少20％～30％，并降低了30%以上的氨氮污水處理費用。二是總氮脫除率達95％～98％，解決了A/O工藝總氮脫除率不能適應新環保標準的難題。三是解決了負荷沖擊難題，選用的優勢菌耐負荷沖擊性強，工藝上又采用全容積推流混合，對進水量、水質進行幾十倍緩沖調節，保證了出水水質穩定合格。因投資省、處理費用低、出水水質好且穩定，該技術已成為目前除氨氮污水最新工藝之一，被中國環境保護產業協會評為2008年國家重點環境保護實用技術。
十、污水回用處理技術
達標排放的廢水雖環保指標達標，但要回用還應考慮設置除鹽設備，回用采取何種工藝技術應視含鹽量決定，只有經過論證后選用有針對性的工藝技術才能取得理想效果。廢水含鹽量＜1000毫克/升建議選用淺除鹽技術，回用投資＜2萬元/立方米，外排污水率5％～10％，因水量少，易被煤灰增濕等消化掉用完，容易實現零排放。含鹽1000～1500毫克/升的廢水，選用雙膜法（超濾－反滲透）比較好，其缺點是回用水投資達4萬元/立方米，膜清洗次數多，濃水外排量達30%，會有少量水外排。含鹽＞1500毫克/升的廢水易結垢，加藥防垢效果也不太好，因此選用電吸附法比較好，但投資高達7萬～8萬元/立方米回水，外排濃水量也達30%，同樣較難實現零排放。
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