電石爐尾氣資源化利用困難重重
國家資助資金遲遲不到位,政策也不配套,電石爐尾氣資源化利用困難重重
我國每年產生的電石爐尾氣超過150億立方米，絕大部分被放空或“點天燈”，每年因此相當于損失240萬噸標準煤。同時排放1200萬噸二氧化碳和90 余萬噸粉塵。電石爐尾氣大量排放造成的環境污染和資源浪費備受關注。為鼓勵企業對電石爐尾氣的綜合利用，2008年，國家發展改革委把電石爐尾氣的凈化與資源化利用列入“重大產業技術開發專項，并于當年委托相關機構對新疆、內蒙古、寧夏、云南等省區推薦上報的4個電石爐尾氣凈化利用項目組織了專家評審。這 4個項目最終將獲得發改委累計3200萬元的“重大產業技術開發項目”資金資助。
然而，令人遺憾的是，直到2008年底，全國電石爐尾氣利用量尚不足15億立方米，利用率不足10％。這是為什么呢？近日，電石行業專家在接受采訪時道出“病因”。
企業為啥不愿冒風險
缺少先進成熟的凈化技術，是電石爐尾氣利用率低下的主要原因
“電石爐尾氣是個寶，但由于其構成復雜，凈化提純難度大，而國內外目前可供選用的真正成熟、可行且實現了工業化生產的技術工藝又很少，因而回收利用率一直很低。”中國電石工業協會副秘書長、資深專家戎蘭獅認為:缺少先進成熟的凈化技術，是電石爐尾氣利用率低下的最主要原因。
戎蘭獅告訴記者，電石爐尾氣的主要成分有:一氧化碳(含量75％~90％)、氫氣(含量2％~10％)、甲烷(含量2％～4％)等。另外還有硫化物、磷化物、碳化物、鈣鎂氧化物、煤焦油等十幾種成分。加之其出爐溫度較高(400～800℃)、氣體壓力小，因此，無論輸送還是凈化的難度都很大。雖然可通過旋風分離、靜電除塵、多級布袋除塵等手段，使電石爐尾氣粉塵含量最低降至20毫克/立方米，一氧化碳含量提升至85％以上。但想進一步分離其中的二氧化碳、甲烷、氫氣等組分，使其變成可生產合成氨和甲醇等化工產品的原料氣，不僅投資大，運行成本高，而且可供選擇的成熟技術很少。
據戎蘭獅介紹，目前業內比較認可和已經使用的凈化方法是:先將電石爐尾氣經干法除塵除去大量粉塵，然后通過濕法噴淋工藝除去其他雜質和殘余粉塵，已經有企業采用這一技術，分離提純電石爐尾氣生產甲酸鈉等產品。但這一研究成果仍存在兩個問題:一是水洗后的煤焦油與碳化物、鈣鎂氧化物沉淀形成煤泥堵塞管道，每隔一段時間，企業就得停車清理管道，影響了裝置的長周期連續生產。二是凈化后的電石爐尾氣能否達到合成氨、甲醇等化工產品對合成原料氣純度的要求，目前尚無工業化裝置加以驗證。由于合成氨、甲醇生產對原料氣的純度要求很高，微量的硫化氫及其他雜質都會引發觸媒中毒，導致裝置無法正常運行。因此，即便電石爐尾氣凈化后能達到生產甲酸鈉的要求，也不能確保這種凈化技術可以滿足合成氨、甲醇生產對電石爐尾氣凈化工藝的要求。
另外，配套建設合成氨、甲醇裝置，只有達到一定的規模才有效益，而一套規模裝置的一次性投資，少則幾千萬元，多則上億元，比建設密閉電石爐的成本還大。在沒有成熟可靠的技術工藝和產業化示范裝置的情況下，企業自然不愿冒這種風險。
受制于現行政策和產業結構
企業規模小、布局分散、密閉電石爐比例低，不利于尾氣資源化利用；現行政策難以調動企業綜合利用電石爐尾氣的積極性
“相關政策缺失或不配套，不利于電石爐尾氣的資源化利用。”中國電石工業協會會長、內蒙古白雁湖化工股份有限公司董事長張玉認為，現行政策和電石產業結構不合理是導致電石爐尾氣利用率低下的另一原因。
首先，密閉電石爐比例過小，不利于電石爐氣的回收和利用。經過幾十年的發展，我國已經成為全球最大電石生產國。2007年，全國電石產能達2000萬噸，產量1450萬噸，實現了連續5年15％以上的高增長。但在電石產能產量高速增長的同時，作為電石爐尾氣資源化利用先決條件的密閉電石爐的推廣卻十分緩慢，密閉電石爐占全國電石總產能的比例只有22％，相對于開放爐和內燃爐而言，密閉電石爐的尾氣粉塵含量較小，處理難度小，產氣量穩定，有回收凈化的條件。目前密閉電石爐比例過小的現狀，顯然不利于電石爐尾氣的回收和利用。
其次，企業規模小，布局分散不利于電石爐尾氣的資源化利用。雖然經過幾年的整頓和淘汰，我國電石企業的總體規模有所提高，但目前企業的平均規模依然不足5萬噸。假設利用電石爐尾氣生產甲酸鈉，那么，5萬噸/年的電石企業，只能配套一個3.5萬噸/年的甲酸鈉裝置。而如果用電石爐尾氣生產合成氨、甲醇、二甲醚等較高附加值的化工產品，按密閉電爐尾氣產生量400立方米/噸，90％(CO＋H2)有效成分計算，這個企業一年可產生1800萬立方米有效氣體，僅能配套一個1.8萬噸/年的甲醇或合成氨裝置。一個10萬噸 /年的電石企業，也只能配套一個3.6萬噸/年的甲醇或合成氨裝置。如此小的化工裝置很難產生效益，其單位產品能耗肯定比全國平均水平高一大截，相當于回收了電石爐尾氣的資源，但在配套建設的化工裝置上多消耗了能源，使電石爐尾氣回收利用的社會、經濟、環保、節能減排效益大打折扣。
更重要的是，現行政策難以調動企業綜合利用石爐尾氣的積極性。自2004年國家對電石、鐵合金、燒堿等高耗能行業實行差別電價政策以來，電石行業結構調整的步伐明顯加快，一大批不符合國家產業政策要求的落后電石產能被淘汰。但對于剩下的符合國家產業政策要求的電石企業和電石爐，雖然將其劃分為允許類和鼓勵類，卻并無政策上的差別和傾斜。尤其對符合《電石行業準入條件(2007年修訂)》的新建大型密閉電石爐或經改造而成的大型密閉電石爐，具體怎么“鼓勵 ”，至今沒有明確說法。而一些采用密閉電石爐且對尾氣回收利用的企業，也未獲得電價、稅收等方面的優惠。這一現狀嚴重挫傷了企業回收利用電石爐尾氣的積極性，遲滯了電石爐尾氣回收利用的進程。
另外，國家有關部門雖然已經委托有關機構對新疆天業等企業申報的大型密閉電石爐清潔生產及爐氣凈化提純技術開發項目組織了專家組評審，但至今未下撥“重大產業技術開發項目”資助資金。由于這些企業前期已經投入一定資金，受金融危機影響，企業目前資金十分緊張，在國家資助資金未到位的情況下，紛紛停止了項目的試驗和研究，也將推遲電石爐氣資源化利用的進程。
而從將要獲得國家資助的4家企業看，無一例外全是國有或國有控股企業，民營企業被排斥在外，這一現象不利于公平競爭，更難以調動民營企業研發新技術、對電石爐尾氣進行資源化利用的積極性。目前民營電石企業占電石生產企業總數的90％以上，如果民營企業回收利用電石爐尾氣的積極性未被調動起來，即便有了可靠的技術，推廣與應用也將遇到較大困難。
空有技術缺乏人才，管理粗放
硬件水平提高，但現場管理依然混亂
“技術人才缺乏，管理粗放，不注重技術進步、技術創新與研發，不僅影響了電石行業的技術進步和企業的正常生產，對電石爐尾氣的回收利用也極為不利。”中國電石工業協會副會長、青海東勝化工有限公司總經理孫萬軍坦言，電石企業如果不注重人才，尤其技術人才的培養和儲備，不注重日常的基礎管理工作，即便配備了先進的設備，采用了先進可靠的尾氣回收技術，同樣可能無法對尾氣進行有效的回收和利用。
他說，差別電價政策和《電石行業準入條件 (2007年修訂)》實施以來，我國密閉電石爐產能產量呈現爆發式增長，到2010年，我國密閉電石爐電石產量有望超過550萬噸/年，達到電石總產量的 30％。按照《電石行業準入條件(2007年修訂)》的規定，新建電石企業電石爐初始總容量必須達到10萬千伏安及以上(即年產量在20萬噸以上)，單臺電石爐容量不小于2.5萬千伏安。同時，“新建電石生產裝置必須采用密閉式電石爐，電石爐氣必須綜合利用”。這些規定為電石爐尾氣的回收利用創造了較為有利的條件。但令人擔心的是:電石企業的“硬件”水平雖然提高了，但技術人才缺乏、現場管理混亂。“軟實力”仍然在原地踏步甚至沒有得到應有的重視，將嚴重影響行業的健康發展和電石爐尾氣的資源化利用。
中國電石工業協會秘書長孫偉善說，對尾氣凈化和資源化利用系統而言，電石爐就相當于造氣爐。如果電石爐生產不穩定，所產生的尾氣數量、成分、含塵量、溫度都將發生較大波動，會嚴重影響尾氣凈化與資源化利用裝置的正常運行，甚至會使觸媒中毒、關鍵凈化除塵設備損壞。這些還在其次，隨著國家節能環保要求的日益嚴格，今后發展大型密閉電石爐并對電石爐尾氣實施資源化利用，將是電石產業持續發展的必由之路。電石企業今后的產品，不僅有電石，還可能有合成氨、甲醇、二甲醚、甲酸鈉、草酸等眾多化工產品，而這些裝置及產品大多具有高溫、高壓、有毒、有害、易燃、易爆等特征，對人員的素質、技能水平，以及企業的管理水平要求較高。而目前絕大多數電石企業，甚至是擁有先進節能設備的大型密閉電石爐的企業，其管理水平和人員素質都還停留在“開放爐時代”，員工基本沒有經過正規培訓，高素質工程技術人員和管理人員奇缺，基礎管理混亂，這樣的團隊如何能經營好以電石爐尾氣為原料建設的化工廠？電石行業如果不盡快轉變觀念，培養一支高素質的產業職工隊伍，即便電石爐尾氣凈化技術再成熟先進、企業配套了再完善的設備，電石爐尾氣的回收及資源化利用依然無法真正實現。
使用微信“掃一掃”功能添加“谷騰環保網”
