未來,國際領先的環保型再生纖維舟山制造
從廢品回收站收購來的廢舊塑料瓶，經工廠脫標、分揀、粉碎、清洗，被加工成符合規格的瓶片，碎瓶片經過一系列物理改性作用，搖身一變成為再生纖維，品質達到原生切片質量標準，從中抽取的滌綸長絲，可直接用于制作高檔面料……通過將廢塑料PET聚酯瓶加工成環保型再生纖維，“中浪環保”走出了一條科技致富之路。
滌綸長絲“吸金有術”
日前，記者走進中浪環保股份有限公司的生產車間，成千上萬噸的廢舊塑料瓶在這里“變身”成為高附加值的再生纖維。“每條精洗生產線每小時可處理6噸廢舊塑料瓶。”車間工作人員告訴記者，該公司現有2條再生聚酯瓶片精洗生產線，4條再生聚酯瓶片粗洗生產線，日均瓶片產量達到200噸。這些瓶片經過一系列物理改性作用，搖身一變成為再生纖維，由其制作的滌綸長絲，被運往全國各地生產服裝，單日就可為“中浪環保”帶來不菲收益。“別看現在‘錢途’無量，當初公司可是在技術研發上下了血本。”該公司總經理助理方波告訴記者，中浪花10年時間自主研發的大型專用瓶片螺桿紡絲技術，是如今產品“吸金”的關鍵。
據了解，目前國內生產再生纖維最先進的，且也是被大多數廠家所采用的技術是酯化重聚合化學改性技術和小螺桿直紡技術。但這兩項技術皆有不足之處：前者能耗高，生產的纖維絲質差、色澤偏黃、著色難；后者產能低、基本無法直接著色。
方波說，目前“中浪環保”的技術單線產能是小螺桿直紡技術的3倍，且生產出來的再生纖維達到國家原生切片質量指標，可直接替代原生切片在服裝領域的應用。而在環保方面，該技術消化了塑料瓶這一“白色污染”，且采用滌綸色母為纖維染色，避免了傳統染色工藝帶來的環境污染。
2012年10月，該技術在“中浪環保”試制成功。今年3月，投入大規模生產。“下半年，公司計劃再投建4個車間。”方波說，“中浪環保”完全投產后，每年將消耗60萬噸廢舊塑料瓶，產出60萬噸再生纖維，實現年收益超10億元。
棉型短纖的“蝴蝶效應”
5月14日，“中浪環保”廠區的一個在建工地上，工人們正揮汗如雨，埋頭苦干。過不了多久，該公司的新產品棉型短纖將從這里走向全國乃至世界各地，由其扇出的“蝴蝶效應”可遠不止經濟效益增加這么簡單。“目前，國內棉花的年產量只有600萬噸，遠遠無法滿足服裝業的需求。”方波告訴記者，棉型短纖是棉紡工業的重要原料，在傳統工藝中，由PTA和MEG噴絲而成，而PTA和MEG是石油的衍生品，在現今國內石油60%依靠進口的情況下，傳統工藝生產短纖無疑會消耗大量石油資源。
另一方面，在整個石油產業鏈中，生產PX產品（PX是PTA和MEG的原料）利潤最大，但巨額利潤都掌握在西方國家手中，處于產業鏈下游的中國短纖生產企業只賺取少量的加工費，行業幾乎處于虧損狀態。
在此情形下，“中浪環保”成功研發的另一項技術，即亞大化技術，原理同樣是用廢塑料PET聚酯瓶片生產棉型短纖，不僅可以減少國內聚酯纖維行業對石油的依賴，同時也改善了企業的利潤空間。
方波給記者舉了個例子：假設1000噸石油可以生產600噸PTA和MEG，再經過一道加工程序，能產出可樂瓶400噸。現在公司生產短纖，如果能將400噸可樂瓶作為原料，就等于減少了PTA和MEG的使用量，由此對應的石油需求量也大大減少。“初步測算，用廢舊塑料瓶生產1噸纖維最起碼可節約6噸石油。”方波說，根據“中浪環保”年產纖維60萬噸的規劃，相當于節約石油360萬噸。
據了解，“中浪環保”的棉型短纖已于去年12月試制成功，最快今年下半年即可投產。
打造國內產能最大的環保型再生纖維生產企業
我國是世界上最大的紡織品服裝生產和出口國，瓶片紡絲技術處于世界領先水平。“國外技術只能實現‘瓶到瓶’，即拿廢舊塑料瓶做再生可樂瓶。”方波說，瓶片紡絲技術在國內領先，便是世界領先。
“現階段我們掌握的大型專用瓶片螺桿紡絲技術和亞大化技術在國內無人能及，但這并不能保證若干年后還是處于領先地位。”“中浪環保”作為環保型科技創新企業，一直注重產品的多樣化經營，除了滌綸長絲和棉型短纖，還在進行三維中空的研發，目前核心技術已研發成功，產品投產后，將產生比棉型短纖還要多的利潤。
“我們的目標是打造國內產能最大的環保型再生纖維生產企業，爭做國際環保型再生纖維行業‘龍頭’。”方波告訴記者，未來公司還將利用舟山特有的螺桿優勢和港口優勢，繼續加大投入、擴大產能，時機成熟后，將短纖產品打包出口到國外，實現經濟效益最大化。
當然，企業在追求經濟效益的同時，也需兼顧生態環保。據了解，“中浪環保”正在規劃建造一座大型污水處理廠，將工業廢水經過處理后，利用中水回用技術，循環使用達到“零排放”，目前建造方案已經形成。
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