2014年煙氣除塵領域新技術大PK
單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術
單塔一體化脫硫除塵深度凈化技術由北京國電清新環保技術股份有限公司于2014年7月份研發成功。是在原有自主創新產品長期高質量運行的基礎之上開發、創新、升級的為火電廠提供超低排放解決方案的技術，該技術將脫硫和除塵裝備集中在一個吸收塔中。具體有以下幾個方面的優勢:
效率高。在一個吸收塔里同時完成脫硫除塵，目前可以達到現階段最嚴格的深度超凈脫除的要求，二氧化硫達到35mg/m3以下，粉塵5mg/m3以下。
費用低。SPC-3D技術在保證高性能的前提下，盡量降低能耗，比同類技術運行費用電耗低20-30%左右。
投資少。SPC-3D技術可以在原有裝置基礎上進行改造完成，對于新建電廠，不會額外增加占地和新建費用，投資比傳統技術低40%左右。
運行維護簡單。該技術在設計研發過程中盡量簡化操作，保證零件質量，降低更換頻率，從用戶角度減少零件的運行和維護壓力。
全新半干法除塵系統
全新半干法除塵系統由北京嘉捷漢華機電設備有限公司研制，該技術的特點主要有：
首先全新半干法除塵系統除塵效率高、實施周期短，可以直接在原有除塵系統位置實現改造安裝，升級改造后的除塵系統完全能達到新的國家環保排放標準，煙氣排放含塵量可以控制在30-40mg/Nm3以下。
第二點這套全新半干法除塵系統運行穩定，維修量小，除塵系統采用全自動運行，與轉爐煉鋼吹氧連鎖少，不會因為除塵系統影響到煉鋼工藝，設備運行及維護工作量與新OG濕法除塵系統相同。
第三點改造成本低，與干法除塵系統相比僅這一項技術，就可為企業節省數千萬的成本投入，而且每年還可以大幅度降低維護和運行備件成本，另外，由于采用了出干灰工藝，同時還降低了水處理成本，減少了濁環水使用量和處理成本。
此外，該系統還非常人性化，可以根據企業的自身實際情況，專門為鋼鐵企業設計，能夠因地制宜的解決企業存在的除塵問題。
新一代高效低成本除塵技術和裝備
山東納瑞環保科技有限公司借助武漢理工大學的技術平臺，研發生產出新一代高效低成本除塵技術和裝備，打破了德、美、日等發達工業國家對高溫氣體凈化設備的壟斷。
新一代高溫陶瓷除塵新材料及其成套裝備以赤泥、黃河泥沙、鉆井泥料等固體廢棄物為主要原料制備系列環保陶瓷，并在高溫除塵成套裝備中搭配使用，對高溫含塵煙氣中顆粒進行分級處理，從而減小單一除塵材料的工作壓力，延長裝備使用壽命。
“高溫煙氣經該裝備凈化后含塵濃度可達到2mg/m3以下，遠低于國家含塵煙氣排放標準。另外，該設備還具有再生功能，對工作時間過長從而失效的陶瓷濾管和陶瓷濾球重新活化，從而提高了高溫除塵設備核心材料的利用效率，降低了設備后期使用成本。”納瑞環保技術人員介紹說。
“燃煤塵、硫近零排放”工藝與設備
由南開大學、天津市天利人煙氣凈化工程股份公司等合作研發。中國工程院院士王文興說，通過該技術和設備，燃煤電廠煙塵排放濃度小于5毫克/立方米，達近“零”排放。
“燃煤塵、硫近零排放”技術和設備在天津楊柳青發電廠等3個電廠完成工業試驗應用。據天津市環境監測中心和國家重點實驗室聯合出具的監測報告，其煙塵排放濃度為0.99毫克/立方米;二氧化硫為6毫克/立方米、非氣態二氧化硫為48毫克/立方米;排放的是近常溫、無色透明的二氧化碳氣體，解決了濕法脫硫的污染排放問題，凈化效果達國內領先水平。
煤炭規劃設計總院教授級高工張樸說，本技術是集3項發明專利的顆粒增大粒徑、重力溢流氧化技術組成“人工下雨”，除塵、脫硫一體化，在一根煙囪內完成全部凈化過程。煙氣凈化和排放用一根煙囪，凈化幾乎“零”占地;煙氣凈化流程短，流速低阻力小，與目前其他除塵脫硫技術相比，電耗減少30%、投資減少20%;設備相對安全運行周期延長50%。用該技術和設備，即使電廠燃煤高灰分、高硫分，處理效果也一致，促進高硫、高灰煤炭的利用，降低發電成本。
高爐除塵灰尾漿處理技術
金鵬環保公司自主研發的高爐除塵灰尾漿處理技術獲得國家發明專利。該專利技術可有效壓濾尾漿雜質，提高清水循環使用率，減輕職工勞動強度，具有較好的經濟效益和環保效益。
經過金鵬環保公司技術攻關組反復試驗和技改攻關，將尾漿泵入砂水分離機，先分離、收集粗渣，再將低污泥水送入泥水分離器，加入絮凝劑分離出水和細渣，最終生產出粗渣、細渣兩類尾泥產品。該專利技術實施后，只需一人操作設備，每小時可處理尾漿25至30噸，經處理后的循環水懸浮物濃度小于300mg/L，符合國家采礦、選礦、選煤工業污染物最高允許排放濃度標準，分離出的清水可循環使用，實現了廢水“零”排放。循環水質的改善還大幅度提高了鐵粉選得率及選得的鐵粉、焦炭粉品位，分別上升了3個百分點、3個百分點及4個百分點。
非金屬管式除塵技術
8月8日，由國電新能源研究院自主研發，國電電力、國電大二公司等單位配合承擔的集團公司重點科技項目“火電廠非金屬管式液膜降溫型細微顆粒物深度脫除技術研究”(以下簡稱非金屬管式除塵技術)，順利通過集團公司組織的專家組鑒定驗收。
該技術研究針對我國燃煤電廠脫硫裝置前、后煙氣特性，系統開展了細微顆粒物深度脫除技術研究并取得重大突破。工業實驗結果中煙塵排放低于15毫克/立方米，最低達到7毫克/立方米，遠低于國家最新火電廠大氣污染物排放限值。與此同時，工業實驗研究結果表明該技術還具有明顯的抑制“石膏雨”和節能的效果。抑制“石膏雨”方面，煙氣收水率約30%，霧滴去除效率高于70%，有效降低了煙氣中的水分含量并且去除了煙氣中的大部分霧滴;節能方面，系統換熱系數高于100瓦/平方米.℃，比普通金屬換熱器提高了50～70%。
非金屬管式除塵技術具有明顯的節水、節煤和對細微顆粒物及霧滴的深度凈化效果，預計在60萬機組改造項目中，可達到粉塵濃度低于15毫克/立方米，節煤1.2萬噸/年，節水90噸/小時等指標，可以提高機組運行的經濟效益，在具有投資少、占地小、低能耗、運行可靠等特點的同時，可以大大改善火電廠周邊的空氣環境。
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