廢舊橡膠利用：變黑色污染為補充資源
作為一個特殊的治污利廢行業(yè)，我國廢舊橡膠綜合利用歷經(jīng)坎坷，終于實現(xiàn)了在發(fā)展中總結，在創(chuàng)造中體現(xiàn)價值，在奮斗中成就事業(yè)，開辟了一條充滿生機的中國特色之路。目前，我國廢舊橡膠利用主要分為舊輪胎翻新、再生橡膠、膠粉三個部分，廢舊橡膠綜合利用率已達75%以上，接近發(fā)達國家水平。正是廢舊橡膠綜合利用行業(yè)幾代人堅持不懈的辛勤耕耘，才讓我國避免了令人頭痛的黑色污染和廢舊輪胎堆積如山的局面，并使廢舊輪胎和廢舊橡膠得到循環(huán)利用。
再生橡膠開辟第三橡膠資源
當前，我國的橡膠制品因價廉物美而深受各國青睞。這些橡膠制品生產(chǎn)離不開我國特有的與天然橡膠、合成橡膠并列的低成本第三橡膠資源——再生橡膠。再生橡膠生產(chǎn)目前仍是我國廢橡膠利用的主要途徑，占全國廢橡膠利用總量的90%。
我國再生橡膠工業(yè)最早出現(xiàn)在20世紀30年代初，真正形成一個產(chǎn)業(yè)是在新中國成立以后。1952年，全國再生橡膠產(chǎn)量達1500噸左右。其中上海上聯(lián)橡膠廠的產(chǎn)量達844噸，成為我國第一個正規(guī)的油法再生橡膠生產(chǎn)企業(yè)。同時，國家在上海、沈陽兩地投資新建國營再生橡膠廠。1956年，我國再生橡膠年產(chǎn)量增加了5000噸。此后，國家又在蚌埠、天津、北京等地投資新建和擴建了部分再生橡膠廠，1960年我國再生橡膠產(chǎn)量達23716噸，比1952年增加了15倍。
上世紀60年代國家開始進行再生橡膠生產(chǎn)的布局合理化，相繼在重慶、濟南、廣州、湖南等地新建再生橡膠廠，使我國再生橡膠生產(chǎn)分布趨于合理，減少了廢膠原料及再生橡膠產(chǎn)品的往返運輸。1974年國內(nèi)完成了年產(chǎn)3000噸水油法再生橡膠生產(chǎn)工廠的設計方案，并大規(guī)模建廠。
上世紀80年代后，我國再生橡膠工業(yè)處于穩(wěn)定發(fā)展階段，除了23個重點廠相繼擴大生產(chǎn)能力外，各地又新建了很多小廠，1985年再生橡膠產(chǎn)量逾15萬噸，成為世界上最大的再生橡膠生產(chǎn)國。
隨著我國加入WTO世界貿(mào)易組織，再生橡膠產(chǎn)業(yè)的國有、集體經(jīng)濟在“九五”、“十五”、“十一五”期間基本已經(jīng)退出，該產(chǎn)業(yè)幾乎全部轉向民營、私營、股份制。2014年，我國再生橡膠產(chǎn)量達到410萬噸，占世界再生橡膠產(chǎn)量的72.9%。
隨著社會對環(huán)境要求不斷提高，在確保環(huán)境安全的基礎上“變廢為寶”，將廢橡膠生產(chǎn)再生橡膠成為行業(yè)重要任務之一。2013年，中國橡膠工業(yè)協(xié)會廢橡膠綜合利用分會提出了再生橡膠綠色發(fā)展的三大目標，即必須淘汰“小三件”，使用沒有安全隱患的破碎、粉碎設備;淘汰煤焦油，生產(chǎn)環(huán)保型再生橡膠;改變脫硫方式，以機代罐，即使用常壓連續(xù)環(huán)保脫硫設備。
目前，我國已可以生產(chǎn)輪胎再生橡膠、膠鞋再生橡膠、雜品再生橡膠、淺色再生橡膠、彩色再生橡膠、無味再生橡膠、乳膠再生橡膠、丁基再生橡膠、丁腈再生橡膠和三元乙丙再生橡膠等，用于替代不同類型的橡膠。
未來10年，再生橡膠產(chǎn)業(yè)規(guī)劃的是：2020年再生橡膠產(chǎn)量達到725萬噸，膠粉產(chǎn)量達到80萬噸，處理廢橡膠量達到966萬噸，占廢橡膠利用總量71.55%;2025年再生橡膠產(chǎn)量達到1065萬噸，膠粉產(chǎn)量達到100萬噸，處理廢橡膠量達到1398萬噸，占廢橡膠利用總量72.06%。
輪胎翻新最大限度挖掘使用價值
輪胎翻新是最大限度發(fā)揮舊輪胎使用價值的一種方式。不過，我國翻胎行業(yè)起步較晚，發(fā)展也很緩慢。1928年，天津首先出現(xiàn)了同興、北洋兩家小橡膠廠，主要從事輪胎的修補業(yè)務，職工不過5～6人，膠料從日商手中購買。1948年，我國翻胎企業(yè)僅有一二十家，而且規(guī)模小、技術落后、設備陳舊，原材料絕大部分依賴進口，集中在貴陽、重慶、上海、天津、廣州等幾大城市。
解放后，新中國翻胎企業(yè)，一是從國民黨政府手中接過來的，例如貴陽輪胎翻修廠、重慶輪胎翻修廠、上海輪胎翻修廠、天津市輪胎翻修廠;二是各級政府新建的國營企業(yè)，例如交通部建的北京輪胎翻修廠;三是各系統(tǒng)各行業(yè)辦的為數(shù)更多的集體所有制企業(yè)及民間的私營企業(yè)。
從20世紀70年代初開始，為配合我國農(nóng)業(yè)機械化需要，翻胎工業(yè)從過去主要為交通運輸和國防服務擴大到翻修拖拉機輪胎、力車胎。這期間，由于輪胎供需矛盾逐漸突出，車輛缺胎趴窩現(xiàn)象日益嚴重，國家高度重視翻胎行業(yè)，通過改革輪胎供應，全面加強了對輪胎的供應管理、使用管理和翻胎管理。在國家大力扶持下，到1982年，全國翻胎定點企業(yè)發(fā)展到700多家，年翻胎能力574萬條。翻胎行業(yè)迅猛發(fā)展，一直持續(xù)到20世紀90年代初。
經(jīng)過調整和轉型，2001年，全國翻胎企業(yè)約500家，年翻胎能力700萬條，年翻胎產(chǎn)量360多萬條。已形成能翻新載重汽車輪胎、農(nóng)業(yè)輪胎、工程機械輪胎、航空輪胎的初具規(guī)模的輪胎翻新行業(yè)，并涌現(xiàn)出一批規(guī)模較大、科技實力較強的翻胎企業(yè)，如福建仙楓橡膠總公司、重慶超科實業(yè)有限公司、東莞鴻運輪胎翻新廠等。但從整體水平看，我國翻胎企業(yè)普遍生產(chǎn)規(guī)模小、勞動效率低，翻胎質量與國外有較大差距，除商品意識差(多數(shù)翻新輪胎上無商標、廠牌及質量等級)、外觀不佳外，產(chǎn)品規(guī)格系列不全。目前，國內(nèi)外新輪胎規(guī)格幾千種，我國僅能翻新幾十種規(guī)格，多種用途及特種輪胎均不能翻新，且翻新次數(shù)少，多數(shù)翻新輪胎使用壽命短，行駛里程只相當于新輪胎的50%(國外翻新輪胎可達到新輪胎行駛里程的80%以上)。
目前，我國輪胎翻新技術有熱硫化翻新法和預硫化翻新法，熱硫化翻新法是傳統(tǒng)技術，預硫化翻新法代表世界輪胎翻新業(yè)的先進水平。翻胎技術裝備水平除少數(shù)企業(yè)可達到發(fā)達國家先進水平外，其余只相當于發(fā)達國家20世紀80年代傳統(tǒng)技術水平。
近年來，隨著汽車工業(yè)快速發(fā)展，我國已成為世界輪胎生產(chǎn)和消費大國。為最大限度地發(fā)揮廢舊輪胎利用的有效性，國際上通常采用“先翻新，后報廢”的做法。受技術裝備和政策標準制約，我國輪胎翻新量僅占新輪胎產(chǎn)量的5%，主要翻新輪胎品種為客貨載重輪胎和工程機械輪胎，而發(fā)達國家這些輪胎的翻新比率一般在90%以上。轎車輪胎我國基本不翻新，發(fā)達國家翻新率一般為10%，歐盟翻新率達18.8%。按照發(fā)達國家輪胎翻新的技術、設備水平，我國翻新率高的子午線輪胎生產(chǎn)比例至少要落后10～20年。
我國輪胎翻新率比較低的原因有：輪胎消費觀念守舊，注重新輪胎而忽視翻新輪胎，不認同翻新輪胎的質量;可供翻新的胎源太少;廢舊輪胎回收渠道不暢。
隨著《輪胎翻新行業(yè)準入條件》、《廢輪胎綜合利用行業(yè)準入條件》、《廢舊輪胎綜合利用行業(yè)準入公告管理暫行辦法》等文件的頒布，我國輪胎翻新行業(yè)將迎來新的發(fā)展機遇，“小而全”的作坊式企業(yè)已經(jīng)退出歷史舞臺，產(chǎn)業(yè)集中度將明顯提高，規(guī)模化企業(yè)將得到國家政策支持。
我國輪胎翻新行業(yè)的發(fā)展規(guī)劃是：2020年輪胎翻新規(guī)模達到2500萬條，翻新率達到40%以上;2025年翻新率達到60%以上，達到發(fā)達國家輪胎翻新率水平。
膠粉綜合利用生力軍
利用廢舊輪胎生產(chǎn)膠粉，過程中不會造成二次污染，不會產(chǎn)生任何廢棄物，是解決黑色污染問題和廢舊輪胎資源循環(huán)利用的一個重要發(fā)展方向。根據(jù)我國國情，廢舊橡膠綜合利用的主要途徑從再生橡膠生產(chǎn)，逐步向培育和發(fā)展膠粉方向發(fā)展。
20世紀80年代，由于再生橡膠生產(chǎn)工藝落后，污染嚴重，制約了再生橡膠的發(fā)展。為解決廢橡膠綜合利用問題，國內(nèi)有多家企業(yè)參照國外經(jīng)驗，引進了多條膠粉生產(chǎn)線，但均因設備不適應和市場不認可等客觀因素，未能達到預期效果而下馬。到上世紀90年代中后期，國內(nèi)的一些設備生產(chǎn)廠家先后開發(fā)出了具有中國特色的常溫法精細膠粉生產(chǎn)設備，膠粉的制造技術得到了很大的提高，具備了批量生產(chǎn)精細膠粉的能力，國內(nèi)涌現(xiàn)出了一批具備一定生產(chǎn)規(guī)模的專業(yè)膠粉生產(chǎn)企業(yè)。
作為環(huán)保產(chǎn)品，我國膠粉目前主要有三大終端應用途徑：廢舊雜膠生產(chǎn)的精細膠粉被大量應用于防水卷材的改性，廢舊輪胎制作的精細膠粉被批量應用于橡膠制品及輪胎的改性，廢舊輪胎膠粉應用到公路鋪設瀝青改性代替SBS材料。
膠粉作為生產(chǎn)再生橡膠的原料，在我國已經(jīng)有多年歷史，再生橡膠企業(yè)都設有膠粉車間。2014年我國生產(chǎn)再生橡膠410萬噸，應用膠粉350萬噸，其中還不包括55萬噸直接應用的膠粉。
近年來，作為微利產(chǎn)業(yè)，膠粉產(chǎn)業(yè)不斷進行調整，常溫、冷凍、水磨的生產(chǎn)方式層出不窮，生產(chǎn)企業(yè)也在不斷更迭，涌現(xiàn)出一批年產(chǎn)能萬噸以上的企業(yè)。
在“中國制造2025”的大格局下，預計到2025年，廢舊橡膠綜合利用行業(yè)將利用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)完善廢舊橡膠回收利用體系，開展信息采集、數(shù)據(jù)分析、流向監(jiān)測，創(chuàng)立符合我國國情的現(xiàn)代化廢舊橡膠回收利用體系;建立廢舊橡膠在線交易系統(tǒng)，推動現(xiàn)有廢舊橡膠資源交易市場的線上線下結合，逐步形成行業(yè)性、區(qū)域性、全國性的廢舊橡膠原料和再生產(chǎn)品在線交易系統(tǒng);廢舊橡膠回收利用總體達到國際先進水平，廢舊橡膠的回收利用管理體系建成，廢舊橡膠成為補充我國橡膠資源匱乏、不可或缺的橡膠材料;廢舊橡膠回收技術達到與工業(yè)化發(fā)國家同等技術水平，我國真正成為世界廢橡膠、廢舊輪胎回收利用工業(yè)強國。
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百年故事
和再生橡膠異味說再見
唐可
再生橡膠是廢品利用、循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)，但再生膠生產(chǎn)過程中常產(chǎn)生刺鼻的氣味，一直困擾著行業(yè)發(fā)展。南通回力橡膠有限公司2015年自行研發(fā)出的橡膠常壓綠色連續(xù)快速再生技術，則讓這一問題不再是難題。連續(xù)20年綜合實力位居全國再生橡膠行業(yè)之首的南通回力公司，在推進行業(yè)技術進步方面，確實也走在了前頭。
1975年，包場中學以1000元起家，辦起了校辦玻璃儀器廠，這就是南通回力橡膠有限公司的前身。40年來，南通回力書寫了一部不斷創(chuàng)新發(fā)展的歷史。1994年，南通回力在全國率先推廣應用高溫動態(tài)脫硫工藝，高溫動態(tài)脫硫法生產(chǎn)丁基再生膠項目還被國家發(fā)改委確定為再生膠循環(huán)利用產(chǎn)業(yè)化項目。可是，高溫動態(tài)脫硫技術逐漸暴露出了明顯的弊端，即高溫高壓下反應，最終有大量余氣產(chǎn)生，橡膠氣味難以解決，壓力容器也存在著爆炸的隱患。同時，單工種作業(yè)，用工量大，勞動強度大。
近年來，綠色生產(chǎn)、環(huán)境保護越來越受到各行業(yè)重視。刺鼻氣味是困擾整個再生橡膠行業(yè)的難題。不創(chuàng)新，企業(yè)生存發(fā)展將面臨巨大壓力。在這種情況下，南通回力作為國內(nèi)再生橡膠生產(chǎn)的龍頭，下血本攻克環(huán)保、安全、用工三大難題，每年投入500多萬元，用于環(huán)保治理，引進先進設備，優(yōu)化工藝流程，回收廢氣，使困擾再生膠企業(yè)的異味得到改善。
不過，要從根本上解決上述難題，還是要工藝革命。目前，國內(nèi)外許多院校、研究所都在研究再生橡膠生產(chǎn)新技術，包括微波技術、生物技術等，但仍然處在實驗室階段。南通回力在2012年大膽提出了橡膠常壓連續(xù)再生設想，在有關院校和研究所專家的指導下，拿出了基本工藝方案。南通回力按照基本工藝方案，與有關廠家共同研發(fā)了橡膠常壓連續(xù)再生裝置。3年來，該公司在試驗中不斷完善工藝技術，不斷完善設備裝置，僅投入的設備裝置費用就超過500萬元。
功夫不負有心人。經(jīng)過不斷完善工藝技術和設備裝置，2014年南通回力丁基橡膠常壓連續(xù)再生技術獲得成功，全面應用于生產(chǎn)，整個生產(chǎn)線中沒有了壓力容器，沒有了廢水、廢氣排放，用工也僅為原來的三分之一。原先困擾再生膠企業(yè)的三大難題從根本上得到有效解決，而且產(chǎn)品質量提升，實現(xiàn)了清潔化生產(chǎn)。
全國從事再生橡膠生產(chǎn)的企業(yè)眾多，市場競爭激烈，搶占高端市場成為每個再生橡膠企業(yè)的目標。南通回力公司從打基礎著手，將創(chuàng)新、管理、品牌融為一體，企業(yè)在全國同行中率先通過ISO9001、ISO14001、OHSAS18001認證，成為目前國內(nèi)唯一獲得歐盟認證的再生膠企業(yè)，打通了邁向高端市場的通道。
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