不能把印染廢水打入冷宮
——透析堿性印染以廢治廢新技術
不久前，江蘇省蘇州市召集了全市12家熱電廠召開熱電廠脫硫除塵工作現場會，原因是蘇州市甪直熱電廠把印染企業產生的廢水，巧妙用于煙氣除塵脫硫，使廢水在除塵脫硫過程中脫胎換骨，緩解了污水處理廠的排放壓力。這樣以廢治廢的直接效果是，二氧化硫去除率可達98％。
甪直熱電廠的這一項工藝改造，不僅為背負治水壓力之重的熱電廠大大減輕了堿性物質的投放費用，而且這種利用熱電廠周邊印染廠高濃度的廢堿液作為除塵器的水源，鋪設輸送至熱電廠的高pH值廢堿液管道系統，采用鈉鈣雙堿法脫硫的新工藝，可以說是雙全而有效，印染廢水更是在這個新工藝中扮演了不可或缺的角色。
巧用堿性印染廢水使其脫胎換骨
目前中國印染廢水治理主要以末端治理為主，廢水處理后的回用率很低，一般的治理方法只是把污染物從一種狀態轉移到另一種狀態，并未真正消除污染。相對于水資源而言，印染廢水處理是一個再生水資源的過程，清潔生產技術就是要使用不產生二次污染的治理方法，盡量減少處理后水中有害物質的排放，對廢水處理過程中產生的污泥進行妥善處置，防止二次污染和污染轉移,減少廢水對人類和環境的影響，最終實現廢水資源化。
紡織印染企業排放的大量印染廢水有機物濃度高、色度高、pH值高，必須進行預處理達到接管標準后才能排入污水處理廠進行處理。而大量預處理未達標的印染廢水直接排放進污水廠，使污水廠的二級生化反應受到強烈沖擊，造成出水水質不達標，導致污水廠也需額外繳納一大筆超標排放費用。
就像甪直熱電廠碰到的問題那樣，根據國家環保政策的有關規定，新建的燃煤電廠必須同步建設脫硫設施，現有燃煤含硫量大于1％的電廠要在2010年前分期分批建成脫硫設施。甪直熱電廠對鍋爐煙氣采取水膜除塵器進行除塵，對煙氣中的粉塵有較好脫除效果，但由于采用中性偏酸的天然河水作為除塵用水，對二氧化硫的脫除效率僅為10％～15％，而且年耗水量達80多萬噸，還會造成周圍空氣中二氧化硫濃度增高，影響周邊老百姓的身體健康，加重對周邊建筑、設備的腐蝕。由于除塵水吸收了二氧化硫，對整套除塵裝置和輸送管線造成了腐蝕，加大了脫硫除塵設施的維修運行費用。如果要使pH值達標排放，熱電廠每天要向除塵水中投加3噸堿性物質，這也是一筆不小的費用。
讓堿性印染廢水作為主脫硫劑，除塵率二氧化硫去除率都高。這源自于甪直熱電廠對原有的水膜除塵系統進行工藝改造所取得的顯著效果。他們利用熱電廠周邊印染廠高濃度的廢堿液作為除塵器的水源，同時，以堿性印染廢水作為主脫硫劑，利用其中富含的堿性物質吸收煙氣中的二氧化硫，脫硫系統不會出現結垢等問題，運行安全可靠。據環保局監測，這一設施的除塵率達95％以上，二氧化硫去除率在80％以上。
改進工藝和設備是必由之路
隨著環境污染的加重，水的污染程度也受到很大影響，水資源將越來越寶貴，對水資源的合理有效利用將嚴重制約企業特別是印染企業的發展。實踐表明傳統工藝的改進和設備的更新，是印染企業良性發展的必由之路。
普通的前處理工藝分退漿、煮煉、漂白三道工序，而新型的高效短流程冷軋堆技術，不僅節約了水、電、汽和化工原料,還有效地減少了污水的排放。同時，采用一些新型低溫高效精練劑,還能降低廢水中COD和BOD約20% ~50%。酶退漿和過醋酸、過氧化氫的漂白工藝應用，可減少污染物排放，堆絲光工藝使堿濃度降為傳統工藝的16%廢堿的排放。采用小浴比、低軋余率染色機和高固著率染料，提高染料上染率，減少有色廢水的排放。印花染色工藝中用雙氧水、硝酸鈉、過硼酸鈉等相對無毒氧化劑代替重鉻酸鉀，杜絕污染源。整理中，推廣低甲醛和無甲醛樹脂整理，減少甲醛對環境的污染和人體的損害。隨著新型粘合劑的開發，涂料染色和涂料印花得到進一步發展，因其固色后無需水洗，污染較低。
甪直熱電廠的這一項工藝改造，讓人驚喜地看到了精打細利用印染廢水脫硫的賬，經過相互利用的技術改進，直接經濟效益就達到400萬元。
印染廢水在這里成為不可或缺的角色，這項改進工藝來說，如果不用印染廢水脫硫，要想取得同樣的脫硫效果，需要每天添加廢堿液5噸左右，年投入資金達100 萬元。而印染廠的印染廢水每天需加入1.5噸的冰醋酸進行中和后，才能送入污水處理廠處理，年投入資金約300萬元。實施了這項工程后，污水處理廠接入的污水達標了，運行相對穩定，年節約電費100萬元左右，還省去了一大筆超標排放的費用。
這項工程不僅削減了二氧化硫排放量，保護了大氣環境。采用印染廢水替代天然河水，又節約了大量水資源。經監測，經過除塵脫硫后的印染廢水中，化學需氧量可去除50％左右，年削減化學需氧量約450噸。此外，這一項目還提高了熱電廠的脫硫效益，年削減二氧化硫排放量1500噸以上，改善了甪直鎮的空氣質量，也減少了酸雨的發生概率，實現了節能和減排雙贏。
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